应该推广的原池发酵浸出法

二十多年的实践说明原池浸出发酵法要比移醅浸出法优越得多。原池发酵浸出法不但有利于提高全氮利用率,也有利于改善酱油风味,从而为改造我们现行的固态低盐发酵工艺创造了条件。一、原池发酵浸出法与提高酱油全氮利用率一般说,影响酱油全氮利用率的因素,除了成曲蛋白酶活力,成曲和酱醅pH和酱醅含盐量以及发酵温度以外,拌曲盐水量和酱醅含水量是个极其重要的因素。拌曲盐水量愈高,才愈有利于蛋白质的溶出和酶分子的扩散,增加酶分子与基质接触的机会,从而加速蛋白质水解的进程,提高氨基酸生成率和全氮利用率.国内的许多科学试验充分证明这一点,现以天津第三调料厂的试验为例:     

原池浸出法与移醅浸出法的对比试验

原池发酵浸出法与移醅浸出法(以下简称原池法和移醅法)是目前国内酱油酿造生产中较为普遍的二种低盐固态发酵工艺,这二种发酵浸出工艺及其设备经过30多年(特别是近15年)的生产实践,反复对比证明,原池法具有提高氨基酸生成率、全氮利用率和出品率、并有利于提高酱油质量及风味、对原料适应性强等优点,在发酵后期还可以采用淋浇的工艺技术,以调节发酵温度     

浅议酱醅深层发酵

我国目前酱油生产大多采用的是低盐固态发酵工艺,上海最早实行原池发酵与浸出法淋油。我厂通过加强科学管理。增加酱醅发酵厚度,由原来0.85～1.25米,增加到1.55～1.60米达到了提高原料全氮利用率,减少能源消耗、增加企业经济效益的目的。仅就我们的作法向读者做以介绍。     

多功能发酵酿造酱油品质和特点（１）

多功能发酵酿造酱油,是集固态、低盐、厚层发酵、原池浸出法于一体的发酵方法,也是由天然晒露法、保温速酿法、固稀状态发酵法、有盐无盐状态发酵法,以及浅层与厚层、移醅淋油和原池浸出法发展而来,是传统工艺与现代技术装备相结合的一种酿造方法.多功能发酵法,一般市销酱油发酵     

如何提高酱油生产中的氨基酸生成率

酱油酿造工艺,在我国主要有:1.低盐固态发酵法;2.高盐稀态发酵法;3.先固后稀发酵法;4.无盐固态发酵法四类。低盐固态发酵是六十年代出现的酱油生产新工艺,它具有发酵周期比高盐稀发酵法短,原料利用率较高,产品质量及风味比无盐发酵法好的特点,已在全国酿造行业得到了广泛的推广。近年来全国各地投资了上亿元的金额发展酱油的生产,使酱油酿造工业有了很快的发展,但发展还很不平衡,生产好的工厂原料全氮利用率可达80％,     

酱油生产技术(七)——低盐固态发酵法酱油生产技术(一)

低盐固态发酵法酱油生产技术是我国目前酱油生产的主流工艺技术 ,现阶段全国酱油总产量的 90 %是由这种速酿技术生产的。低盐固态发酵工艺是在固态无盐发酵工艺的基础上经过改进发展起来的 ,低盐固态发酵工艺目前有低盐固态发酵移池浸出法和低盐固态发酵原池浸出法二种类型。为了改善、提高低盐固态发酵酱油的质量 ,又演化产生了“低盐固态浇淋发酵浸出法” ,这种改进的工艺 ,不仅仅在原料的配比上增加了淀粉质原料的比例 ,而且也为乳酸菌、酵母菌参与后发酵创造了条件。目前我国酱油生产的速酿工艺———低盐固态发酵工艺 ,基本上是这三种…     

酱油发酵工艺述评

对现行酱油生产的发酵工艺进行了比较与分析，认为固态低盐原池淋浇发酵浸出法是当前酱油生产的发展方向，并对其工艺优势进行了综合评述。     

改移位倒醅法为原池浸滤法提高酱油生产全氮利用率

酱油是我国的传统产品,生产工艺有固态低盐发酵法、无盐发酵法、天然发酵法、先固后稀法、稀醪发酵法等。目前国内以固态低盐发酵法为主,约占酱油生产总产量的80％左右。固态低盐发酵法又分移位倒醅法和原池浸滤法,前者工艺酱醅需经过移位倒醅2—3次,     

液态新工艺生产酱油

酱油生产目前全国大多数厂家采用固态低盐法。此法克服了高盐法缺点,全氮利用率提高到72%左右。为了更进一步提高原料的全氮利用率,笔者采用液态无盐发酵法生产酱油,原料全氮利用率提高到90%,而     

原池浸出法有利于提高氮利用率

现在酿造酱油的发酵工艺一般都采用固态发酵,固态发酵结束后都用浸出法抽取酱油。这个浸出法是我国酱油工业上极为重要的技术革命成果,在全国推广的二十余年中对发展酱油生产及节约基建投资作出了不少贡献。在原池发酵浸出法(以下简称原池法)的实践过程中,由于各种原因又产生了移酷浸出法(以下简称移酪法)。这两种浸出法在工艺原理上并无差别。但由于某些操作上的差异,使固态发酵的条件也产生了相应的差     

"移位浸出法"和"原池淋浇浸出法"在低固酱油生产中的对比

对比分析了移位浸出法和原池淋浇浸出法这两种方法在低盐固态酱油生产工艺中的应用。原池淋浇浸出法优于移位浸出法。     

酱油酿造中添加酸性蛋白酶生产性试验

酱油酿造中添加酸性蛋白酶生产性试验于丽萍王金英何家芬（黑龙江省科学院应用微生物研究所哈尔滨１５００１０）我国酱油生产普遍采用低盐固态发酵法工艺，由于整个生产过程偏长，工艺繁多，技术条件复杂，许多工厂因种种原因造成原料的全氮利用率、氨基酸生成率和酱油的...     

2000吨酱油酿造车间的设计与生产(续三)

第四章 发酵 一、发酵工艺的选择 酿造酱油用的发酵工艺类型众多,本设计采用是低盐固态发酵工艺,这工艺还可以在原发酵池中用浸出法提取酱油(第四章),所以这一工艺常较完整地命名为低盐固态发酵原池浸出法。 这一工艺具有如下的技术优势: (一)对原料配比的适应性强; (二)易于控温,易于实现工艺耍求; (三)可在酱醅含水量较高的情况下进行发酵,以提高原料全氮利用率及改善产品     

提高酱油原料全氮利用率的探讨——低盐固态酱油原料配比和制醅用水量的实验

在低盐固态酱油酿制工艺中,如何选择合理的工艺参数和工艺条件,以提高酱油原料全氮利用率,历来是酿造行业中一个十分重要的问题。酱油原料全氮利用率的高或低,不仅可以作为考核酱油生产的重要技术经济指标,而且亦反映一个企业的技术水平和经营管理水平。酱油原料全氮利用率的提高,意味着在不增加设备,不增加粮食的前提下,提高了酱油的产量和质量,对满足市场供应和降低成本都有     

原池发酵浸出法与移醅发酵浸出法生产酱油对比试验

本文详细阐述了移醅和原池发酵浸出法的作用与功能、并通过生产实践对比出其效果及经济效益。强调原池发酵浸出法是当前和今后提高酿造酱油品质、风味、蛋白质利用率、扩大生产、提高经济效益的改革和发展方向。     

酱醅接种鲁氏酵母发酵的实验报告

前言我国目前推行的酱油生产发酵工艺为低盐固态发酵法。该工艺与我国传统的天然发酵法生产酱油方式相比,具有发酵周期短、取油方式简便、卫生条件好、便于管理等优点。但美中不足的是低盐固态发酵法生产的酱油,由于发酵周期短,温度控制较高,酱醅水份低,酿制的酱油香气远不及天然发酵法生产之酱油。根据生产实践所知:酱油的香气主要是在发酵后期形成的。又通过科学测试,如六十年代日本的研究人员用色谱-质谱仪从酱油中分析出百余种有     

关于提高酱油原料中蛋白质消化率的生产试验

酱油是我厂的主导产品,1989年总产量5640吨,实现产值135万元,占全厂总产值的45%,甲级酱油自1980年以来连续三届被评为省优产品,产品质量合格率达到100%。我厂酱油生产采用低盐固态发酵工艺,1986年以前原料全氮利用率一直停留在75%左右的水平,从1987年开始,我们注重抓好酱油生产的技术管理,对提高原料全氮利用率问题做了全面的生产试验,逐步摸索出一套适合于我厂实际情况的酱油生产工艺,使全氮利用率1989年达到79.2%,1990年上半年平均达到82%。几年来在提高酱油原料全氮利用率问题上,我们重点     

酱油生产提高全氮利用率的几个主要措施

去年十月中国副食品公司和中国酿造学会在湖南省常德市召开了全国低盐固态发酵工艺酱油技术座谈会。会议研究了如何改善我国低盐固态发酵工艺酱油风味和提高全氮利用率的问题。提出了1985年底     

浅谈改善低盐固态发酵酱油风味

发酵法酱油酿造工艺,在我国主要有两大类:即传统的高盐、低温、长周期的稀醪发酵法和以低盐固态发酵法为典型的速酿法。而低盐固态酱油酿造工艺的创立,是我国酱油酿造工业的重大改革,它使传统的、长周期的酱油生产在一个月左右时期内完     

贯彻落实生产规程是提高酱油全氮利用率的保证

我厂是生产酱油、大酱、米醋、青红方、小菜等的调味品厂,年产酱油2500吨。调味车间共有职工48人,生产酱油部分有职工30人,每人每年生产酱油83吨,采用低盐固态水浴保温发酵工艺生产方法。由于建厂工艺布局不合理,技术力量薄弱,设备陈旧,工人劳动强度较大,多年来对酱油全氮利用率从不做检测。一九八三年八月份全省九城市酱油质量大检查后,我们得知全氮利用率只达44%,对我们振动很大。为了保证产品质量,提高全氮利用率,省公司领导和同志多次来我厂进行调查,并带领我省酱油技师做现场指导,对我厂提高全氮利