采用熟料拌种曲好

采用熟料拌种曲有以下几点好处:1.拌种曲的原料是经过蒸煮的,这样起到了灭菌作用,降低了杂菌污染程度,有利于提高成曲质量.2.经过蒸煮,麸皮中淀粉被糊化,蛋白质达到变性,在发酵中淀粉被分解成糖类,蛋白质被分解成氨基酸,使酱油中成份增高,提高产品的出率和质量,从而提高原料的利用率.     

多菌种发酵改进酱油风味的研究

我国酱油工业在建国后三十多年来,无论在工艺或设备等方面都取得了许多创新和发展,基本上满足了人民日益增长的生活需要.目前各地多采用固态无盐和固态低盐发酵工艺,这种工艺虽有许多优点,但仍很不完善,与传统工艺比,产品明显存在着风味差的缺点,主要表现在鲜味不足,带有特殊的高温臭。为此,我们在去年七月份开始了多菌种发酵改进酱油风味的研究,目的是在固态低盐发酵工艺的基础上,在不增加或尽量少增加设备的条件下,在1个月的发酵周期内,通过前发酵添加酸性蛋白酶曲,加强短链蛋白质的水解进程,生成较多的游离氨基酸以提高酱油的鲜味:同时添加酵母等微生物增强后发酵工序,以消除目前固态发酵的高温臭,增加酱油的酱香气味.经过将近一年的努力,完成了对耐盐性酵母菌、酸性蛋白酶产生菌的分离、筛选、培养条件及小型到大生产发酵等一系列工作.经过北京、天津许多专家评议,一致认为:消除了速酿酱油的高温臭,酱油的鲜味和香气有了明显的提高.试验的成功使固态低盐发酵工艺得到完善.     

酱油多菌种前发酵菌种的选育及酶动力学的研究

酱油固态低盐、无盐发酵采用酶作用的适宜温度,一般都在40℃以上。在这样的条件下,主要是水解的生化过程,酿造出的酱油全氮等理化指标虽然较高,但风味尚有不足。为了改善速酿酱油的风味,在发酵过程中原料分解基本结束以后。降低品温,添加酵母等微生物继续发酵。对这两个不同条件的生化过程,一般人们称前者为前发酵,后者为后发酵. 由于前发酵阶段主要是利用微生物的酶对原料成分进行分解的过程,微生物的各种酶又都有其专一性,因而,酶的种类、酶活力的高低与原料各成     

改进速酿酱油工艺提高产品质量

本试验从改变原料配比入手,采用“三段发酵,原池浸淋酿造酱油工艺。”通过正交试验选择出原料配比、原料处理方法、酵母添加量、饴糖液加入量四个因素的配合方案。在发酵过程中摸索发酵动态,确定发酵周期,并在现有设备基础上,结合速酵与传统工艺的特点,确定新的工艺条件。试验组较对照组全氮利用率提高6.9%,AN/TN提高2.1%,还原糖提高43%,乙醇提高127%,产品风味良好。     

关于提高酱油原料中蛋白质消化率的生产试验

酱油是我厂的主导产品,1989年总产量5640吨,实现产值135万元,占全厂总产值的45%,甲级酱油自1980年以来连续三届被评为省优产品,产品质量合格率达到100%。我厂酱油生产采用低盐固态发酵工艺,1986年以前原料全氮利用率一直停留在75%左右的水平,从1987年开始,我们注重抓好酱油生产的技术管理,对提高原料全氮利用率问题做了全面的生产试验,逐步摸索出一套适合于我厂实际情况的酱油生产工艺,使全氮利用率1989年达到79.2%,1990年上半年平均达到82%。几年来在提高酱油原料全氮利用率问题上,我们重点     

改进速酿酱油工艺,提高产品质量

我国现行酱油生产,主要采用无盐和低盐固态发酵工艺。其特点是发酵温度较高,分解速度快,发酵周期短,原料利用率高,为满足市场需要做出了贡献。但是随着人民生活水平     

多菌种无盐发酵提高原料全氮利用率的试验报告

在前一段多菌种低盐固态发酵试验工作中(见《调味副食品科技》1983年第九期“多菌种发酵,改进酱油风味的研究”),我们过通添加黑曲霉AS3.3S0曲,改善了酱醅中酶系的组成,使全氮利用率和氨基酸生成率有了明显的提高;又通过添加多菌种固态酵母,增加后发酵,收到了改善酱油风味的明显效果。但是,全氮利用率总的水平仍没有达到预期的目的。在主攻原料全氮利用率的试验工作中,我们对工艺路线进行了多方面的探讨,决定选择无盐前发酵、低盐后发酵的工艺路线,并确定了较为适宜的发酵条件,通过试生产,前发酵全氮利用率平均达到了85.46%,氨基酸生成率平均达到了56.78%(目测法);增加后发酵后,全氮利用率平均82.35%,氨基酸生成率平均58.1%. 一、工艺路线的选择低盐、无盐发酵是速酿酱油目前所采用的两大     

酱油中微量乙醇的测定条件再探

前言酱油是经霉菌、酵母菌、乳酸菌等多种微生物共酵而成的发酵产品,其成分极为复杂,含有呈香物质如醇、有机酸、酯、酚、醛等微量成分,含有多种氨基酸以及糖类、食盐等呈味物质,这些成分一起共同赋予了酱油的色、香、味、体,使之成为一种调料佳品。在酱油的评比中,人们常以全氮、氨基酸、还原糖、食盐、总酸、比重等含量的高低作为评定酱油质量优劣的指标,而香气、滋味则常