挤压膨化对苹果渣中果胶含量影响研究

研究挤压膨化对苹果渣中果胶含量的影响。通过响应面分析法确定挤压膨化参数优化的最佳条件,即套筒温度90℃,物料含水量19%,螺杆转速136 r/min,喂料速度69 r/min。在此挤压膨化参数下,苹果渣中果胶含量为9.14%,与原料相比,苹果渣中果胶含量增加了50%。     

挤压膨化对杏鲍菇深加工残渣中可溶性膳食纤维影响

试验探讨了挤压膨化技术对杏鲍菇深加工残渣中可溶性膳食纤维的影响。在单因素试验的基础上,选取了物料含水量、喂料速度、螺杆转速以及套筒温度为试验因子,以可溶性膳食纤维含量为响应面值,通过响应面试验设计方法来构造数学模型并进行数据分析。研究结果表明,获得较高可溶性膳食纤维含量的工艺参数为:物料含水量25%,喂料速度29 Hz,螺杆转速97 r/min,套筒温度103℃。在该工艺参数下,杏鲍菇深加工残渣中可溶性膳食纤维含量为1.33%,与挤压膨化前原料相比,可溶性膳食纤维含量提高了46%。     

响应曲面法优化谷物复合挤压膨化最佳工艺参数的研究

以小米、大麦和豆粕为原料(8∶1∶1),以德国进口的DSE-25型双螺杆挤压膨化实验室工作站为膨化设备,利用响应曲面法优化原料水分含量、加工温度、螺杆转速和喂料速度4个工艺参数,最终确定产品挤压膨化的最佳工艺参数为物料含水量为18.13%、加工温度为163.85℃、螺杆转速为176 r/min、喂料速度为30 r/min。此时,产品的膨化度为3.33,糊化度为98.52,达到最佳膨化效果。     

挤压膨化对白汤酱油成曲糖化酶活力的影响

以面粉为原料进行挤压膨化,以成曲糖化酶活力为评价指标,研究挤压膨化参数对白汤酱油成曲糖化酶活力的影响。通过单因素试验分别研究了面粉含水率、螺杆转速、喂料速度和套筒温度对糖化酶活力的影响。在单因素的基础上进行响应面试验,对挤压膨化参数进行优化。结果表明,最佳的挤压膨化参数为面粉含水率45%,螺杆转速100 r/min,喂料速度10 kg/h,套筒温度80℃,在此条件下,糖化酶活力为1 293.49 U/g。利用高糖化酶活力的成曲,采用低盐固态发酵方式进行白汤酱油酿造,测得白汤酱油的氨基酸态氮含量为0.65 g/d L,还原糖含量为243.25 mg/m L,酱油口味清甜,酱香浓郁。     

降解玉米中黄曲霉毒素B_1的挤压工艺参数优化

以污染黄曲霉毒素的玉米为原料,采用Box-Behnken中心组合试验研究双螺杆挤压工艺参数。考察挤压膨化加工过程中挤压温度、物料水分、喂料速度和螺杆转速对黄曲霉毒素B1降解的影响。在此基础上对变量进行响应面分析,得出最佳挤压参数:机筒温度163℃、物料水分25%、喂料速度48 g/min和螺杆转速145 r/min。此条件下黄曲霉毒素B1降解率达39.6%。     

以NSI值为指标挤压玉米胚浸油工艺的参数优化

以湿法玉米胚为对象,探讨挤压膨化工艺条件:喂料量、物料含水量、挤压温度、螺杆转速等因素对浸提后玉米胚氮溶解指数(NSI)值的影响规律。通过4因素5水平二次正交旋转组合试验设计,利用SAS9.1软件对试验数据进行响应面分析,从而得到最佳挤压工艺参数:喂料量为297 g/min、物料含水率为10%、挤压温度为80℃、螺杆转速为45 r/min,在此参数下的浸提后玉米胚蛋白NSI值为15.06%。     

挤压膨化技术在玉米胚浸出提油中的应用研究

探讨了玉米胚经挤压膨化后对浸出提油的影响,通过响应面分析方法对玉米胚挤压膨化的参数(喂料含水率、模孔直径、套筒温度、螺杆转速)进行优化,建立回归模型,优化得到最佳工艺条件为:喂料含水率11.27%、模孔直径6 mm,套筒温度102.6℃、螺杆转速170 r/min,此条件下残油率最小为0.342%。     

双螺杆挤压鸡肉混合物工艺参数的优化

以大豆、大米、鸡肉、全脂乳粉为原料,按一定比例混合,采用Box-Behnken中心组合试验研究双螺杆挤压工艺参数。综合考察物料含水率、喂料速度、螺杆转速、温度对糊化度的影响,在此基础上对变量进行响应面分析,得出最佳挤压参数是:物料含水率23.32%,五区温度105℃,螺杆转速160r/min,喂料速度30r/min。     

单螺杆挤压对苹果渣中水溶性膳食纤维的影响

利用挤压膨化技术对苹果渣进行预处理,研究挤压对苹果渣水溶性膳食纤维含量、物理结构的影响,优选出最佳的苹果渣挤压工艺参数。采用响应面法对物料含水量、螺杆转速、套筒温度3个因素进行优化,通过粒径分析、扫描电子显微镜(scanning electron microscope,SEM)表征挤压膨化处理前后苹果渣物理结构的变化。结果表明:物料含水量26%,螺杆转速160 r/min,套筒温度110℃为最佳挤压工艺,在此条件下测得的挤压苹果渣的水溶性膳食纤维含量为8.64%,比未挤压提高98.17%。粒径分布图直观显示出挤压苹果渣粒径比苹果渣细,均匀度更好;SEM图像对比说明经过挤压处理,苹果渣呈现出多孔隙及疏松的结构。     

大豆蛋白和鱼肉复合挤压工艺参数的优化研究

以大豆蛋白和鱼肉糜为原料,通过双螺杆挤压机制备复合蛋白产品。通过单因素实验,对复合蛋白物料含水率、螺杆挤压机的机筒五区温度、喂料速度以及螺杆转速进行考察,最后通过响应面设计优化得到最佳工艺参数。得到的最佳工艺参数为:物料含水率30%,喂料速度35 r/min,螺杆转速175 r/min,挤压机机筒五区温度为90℃→100℃→110℃→145℃→110℃。在最佳工艺参数条件下生产出的挤压产品指标为:组织化程度2.12,拉伸强度3 224.6 g,蛋白质含量67.9%,粗脂肪含量1.56%,蛋白质体外消化率87.4%。     

燕麦粉挤压膨化工艺参数研究

为了研究挤压工艺参数对纯燕麦粉挤压膨化产品特性的影响并初步优化工艺参数,以纯燕麦粉为原料,采用DSE-25型双螺杆挤压设备,分析挤压温度、物料含水率、喂料速度和螺杆转速对燕麦挤压膨化产品口感、表观、气味、膨化率和综合评价的影响。结果表明:不同工艺参数对纯燕麦粉挤压膨化产品的口感得分、表观得分、膨化率和综合评分影响显著,对气味得分影响不显著。随着挤压温度、物料含水率、喂料速度和螺杆转速的增加,燕麦挤压膨化产品的质量先改善,后趋于下降。综合考虑燕麦挤压膨化产品特性,初步认为纯燕麦粉挤压膨化的较优工艺为:挤压温度160℃,物料含水率18%~20%,喂料速度40 g/min,螺杆转速160~180 r/min。     

挤压膨化对酶解高温豆粕肽得率的影响研究

以大豆片为原料,利用双螺杆挤压膨化机进行实验研究,大豆片经挤压膨化、脱脂、高温脱溶得高温豆粕,研究不同物料含水量、套筒温度、模孔孔径和螺杆转速对酶解高温豆粕肽得率的影响。通过单因素和正交实验,确定最佳的挤压膨化参数为:物料含水量20%,套筒温度60℃,螺杆转速100r/min,模孔孔径15mm,肽得率36.88%。挤压膨化技术可以有效提高豆粕利用率,为今后工业化生产提供理论依据。     

线性插值优化多指标芦荟—玉米粉挤压膨化工艺

针对芦荟加工过程副产物利用率较低的问题,提出将芦荟叶皮干燥制粉后,加入玉米粉中进行挤压膨化试验,制备芦荟—玉米功能膨化食品。采用单因素及五因素四水平正交试验方法,研究了芦荟添加量、物料含水率、螺杆转速、喂料速度以及膨化温度等工艺参数对膨化产品品质的影响规律;采用线性插值法对芦荟—玉米粉挤压膨化产品指标进行综合评价,得出添加芦荟超微粉体后的混合物料挤压膨化最优工艺参数为:喂料速度30r/min,螺杆转速115r/min,水分含量14%,芦荟含量4%,膨化温度150℃。     

挤压蒸煮对豆粕体外消化率的影响

以脱脂豆粕为原料,采用双螺杆挤压技术,研究了喂料速度、物料含水量、螺杆转速、挤压温度对蛋白质消化率的影响,在单因素试验的基础上,通过正交试验确定出了豆粕最佳的挤压工艺条件。结果表明:影响消化率的主要因素是挤压温度和物料含水量,而喂料速度与螺杆转速影响较小。豆粕挤压蒸煮的最佳工艺条件是:喂料速度0.35 kg/min、物料含水量33%、螺杆转速130 r/min、挤压温度150℃,在该工艺条件下,消化率达到95.7%,比原始豆粕消化率提高12.1%。     

挤压膨化法生产面包糠工艺的研究

文章以面包糠膨化产品的径向膨化率、糊化度为考察指标,探讨了大米添加量、原料水分含量、螺杆转速、套筒温度、喂料速度对通过挤压膨化工艺生产面包糠的生产工艺进行研究,并采用扫描电镜对生产出的面包糠进行了微观结构观察。结果表明,挤压膨化法生产面包糠的最佳生产工艺参数为:螺杆转速200 r/min,原料水分14%,挤压温度100℃,喂料速度180 g/min。生产出的面包糠在微观形态上与传统面包糠相近,且蜂窝状孔径相对较大,结构更为蓬松。此外,相对于传统面包糠,挤压膨化面包糠蜂窝状结构的间隔壁厚度较大,具有更好的油炸特性,这些特性使通过挤压膨化法替代传统发酵法生产面包糠成为可能。     

螺杆挤压加工对干香菇可溶氮及氨基氮影响的研究

为提高香菇可溶性含氮化合物的溶出,采用螺杆挤压处理,研究了筒体温度、螺杆转速、喂料速度、物料含水量以及蛋白酶解的影响。实验结果,以NSI、氨基态氮为主要指标辅以其他物理特性参数,确定螺杆挤压最佳工艺参数为：螺杆转速25r／min,物料含水量10％,简体温度160℃,喂料速度9r／min,此时NSI可达73．93％。各因素对NSI影响次序为：螺杆转速〉物料含水量〉筒体温度〉喂料速度。进一步采用胰蛋白酶酶解可使NSI及氨基态氮含量分别提高94．94％、82．94％。     

挤压参数对绿豆粉糊化的影响

以绿豆为原料,采用双螺杆挤压膨化技术,对挤压膨化绿豆糊化进行了研究。结果表明,制备挤压膨化绿豆粉的最佳工艺条件为:喂料速度110r/min,加水量18%,膨化温度170℃,螺杆转速260r/min。影响挤压膨化绿豆粉糊化度主次顺序依次为:加水量、膨化温度、螺杆转速、喂料速度。在最佳工艺条件下,挤压膨化绿豆粉糊化度可达98.46%。     

挤压膨化工艺参数对夏秋绿茶多酚含量及膨化度的影响

利用双螺杆挤压膨化机对夏秋绿茶进行挤压膨化,研究物料含水量、套筒温度以及螺杆转速对膨化绿茶粉中茶多酚含量以及膨化度的影响,并分析夏秋绿茶膨化前后浸出功能成分及微观结构的变化。结果表明:随物料含水量增加,茶多酚含量先减少后增加;增加套筒温度会增大茶多酚的浸出,当温度过高时会导致茶多酚的损失;随螺杆转速增大,茶粉破损程度加大,促进茶多酚的浸出。套筒温度、螺杆转速对挤出物膨化度的影响较小,物料含水量的影响相对较大。与未加工夏秋绿茶粉相比,加工后的夏秋绿茶粉中茶多酚、粗纤维、可溶性总糖含量降低,茶氨酸含量增高。夏秋绿茶膨化后,其表面结构变得平整光滑,且机械力作用使物料自身化学键断裂。     

挤压降解黄曲霉毒素B_1的试验研究

为探索降解黄曲霉毒素B_1的方法,利用挤压处理污染黄曲霉毒素的花生粕。以黄曲霉毒素B_1降解率为指标,研究挤压对黄曲霉毒素B_1的降解效果,采用响应面法对其影响因素进行优化设计。试验结果表明:挤压处理对黄曲霉毒素B_1降解效果明显,各参数影响顺序为物料水分挤压温度螺杆转速喂料速度。最佳挤压工艺参数:机筒温度149℃、物料水分40%、喂料速度17 g/min、螺杆转速149 r/min,此时黄曲霉毒素B_1降解率达63.6%。     

茶渣的挤压膨化改性

采用挤压膨化对茶渣进行改性,以产品容重为指标,并结合产品中可溶性蛋白和可溶性膳食纤维的变化来优化工艺,改善茶渣口感,为茶渣的综合利用提供一种的技术方法.最佳挤压工艺条件为:挤压温度145℃,喂料速度27 r/min,螺杆转速259 r/min,水分含量为14％,当物料配方采用10％的茶渣粉与90％的谷物淀粉混合时,所得产品容重较小,即膨化度较大,产品有较好的酥脆性,同时又保留了茶香味,且产品中可溶性膳食纤维和可溶性蛋白含量分别增加10.11％和15.56％.