轴承钢内齿圈冷挤压模具及变形力分析

本文介绍了用筒型坯料挤压内齿圈．可以减小金属流动量及变形程度．减小变形力及模具的弹性变形;应用滑移线理论分析变形的应力分布提高模具设计质量和成型精度。     

主动轮的冷挤压工艺及模具

自行车变速轴零件的冷挤压是我国早期应用无屑加工技术制造高难度复杂零件的典型范例之一，本文以作者的亲身经历回顾了四种内齿、内棘齿零件冷挤压成形的研制过程，着重介绍了其中一种零件的挤压工艺分析、实际生产工序和所用模具的特点，对长期处于保密状态的技术予以适当解密。以真实的科技成果填补了我国技术文献中的空白。     

平面齿内齿轮包络鼓形蜗杆齿面误差检测及溯源

平面齿内齿轮包络鼓形蜗杆传动是一种新型蜗杆传动,由平面齿内齿轮及平面齿内齿轮包络鼓形蜗杆所组成,具有体积小、重量轻及高功率密度等特点,在对体积和重量有限制的特服重载传动领域有广泛的应用前景。为了掌握平面齿内齿轮包络鼓形蜗杆齿面精度理论,本文利用微分几何与啮合理论建立含工艺误差的齿面数学模型,基于齿轮测量中心自由扫略功能分析齿面数据采集方式,探讨测头半径补偿原理及齿形匹配方法等,研究基于遗传算法的齿面误差溯源优化算法,并对样件齿面进行误差检测试验及误差溯源分析,验证了上述误差检测原理及溯源方法的可行性。研究内容能为平面齿内齿轮包络鼓形蜗杆的精度评价及后续高精修正加工提供理论指导,有利于内齿轮包络鼓形蜗杆传动的推广和应用。     

齿轮轴挤压凹模结构与加工工艺研究

根据齿轮轴的齿形和四方技术要求,分析了齿轮轴挤压工艺方案,设计了齿轮轴一次成型挤压凹模结构,对挤压凹模结构及其加工工艺进行了优化设计,解决了挤压凹模制造难点,使原来采用滚齿加工生产齿轮轴改为挤压工艺生产,齿轮轴的产品的合格率提高了3％,生产效率提高了5倍以上。     

离合器齿毂总成焊接强度试验

为了确保离合器齿毂总成的安全,需要分析离合器齿毂和离合器内架的焊接强度.根据现有的离合器齿毂总成,设计其台架试验所需夹具,参考企业和试验要求,选择了3个试件总成,对离合器齿毂总成进行了焊接强度试验.试验结果表明:3个试件失效形式为离合器齿毂和离合器内架焊缝连接处撕裂,承载能力均能满足强度要求,离合器齿毂总成满足设计的要求.     

谐波齿轮粗糙表面薄膜润滑计算

谐波齿轮传动齿面的润滑状态,考虑到表面粗糙度影响后,用基于平均流动模型的平均雷诺方程进 一步研究,推导薄膜润滑条件下齿面压力和油膜厚度的计算关系,计算剪切膜和挤压膜的数值解,给出齿面最小油 膜厚度曲线。结果表明,齿面表面粗糙度增大,由它所引起的动压效应增强,齿面上的润滑油易存留,能够建立起足 够的油膜厚度。     

挤压筒应力的动态过程分析

对挤压筒的挤压过程建立了数学模型,并对其受力进行动态分析,查明了挤压过程中内压力作用长度影响筒体受力最危险点的应力变化规律,即当挤压轴行程为整个工作行程的１／３时,挤压筒最危险点应力可为初始应力的４／３倍,这规律也表明了平面应力分析方法与动态分析方法处理计算的差别;采用前者能得出带有普遍意义的静态分析结果;而采用后者,由于考虑了挤压筒内部不同截面应力,故能得出动态变化结果,对挤压筒结构优化设计和强     

用插齿刀加工的少齿差内啮合 …

变位系数的确定是少齿差内啮合传动设计的关键。在对少齿差内啮合传动分析的基础上,介绍了少齿差内啮合传动的两个主要限制条件;推导出内齿轮插齿、外齿轮滚齿加工的满足给定的重合度和齿廓不重迭干涉系数要求的少齿差内啮合变位系数的牛顿迭代公式;用实例验证了迭代公式的正确性,并且同内、外齿轮均滚齿加工的计算情况进行了比较。迭代公式的结果保证了标准顶隙,而且得出的啮合角比较小。     

内齿轮剃齿刀齿向最小修形量的计算

本文采用单自由度线接触的方法和共轭曲面的运动学原理建立了计算内齿轮剃齿刀齿向最小修形量的数学模型,并进行了实例计算。由计算结果分析可知:内齿轮剃齿刀的齿向曲线已经不是螺旋线了,而是一个中凸的空间曲线,即是说,刀齿在齿长方向是变齿厚的。因此,内齿轮剃齿刀的齿面已不是螺旋面了。但由计算的结果可知:理论的内齿轮剃齿刀的齿向曲线与标准的螺旋线的偏离是很小的。因此,内齿轮剃齿刀的齿向曲线完全可以由标准的渐开螺旋面修磨而得到,从而为内齿轮剃齿刀的设计与制造提供了理论依据。     

基于接触的水下夹桩器压块齿非线性有限元分析

水下夹桩器是一种广泛应用于海洋石油平台建设的液压夹具。基于扩展的拉格朗日算法,使用ANSYS软件对钢桩和夹桩器压块齿的接触问题进行了数值模拟受力分析,获得压块齿实际工况下的接触压力及其挤压变形等结果。并将该结果与理论计算结果进行了比较,计算结果满足工程要求。分析结果显示,将有限元接触分析技术应用于水下夹桩器压块齿的设计是一种有效的方法,为水下夹桩器压块齿结构进一步改进,提供了理论依据。     

摆动活齿传动内齿圈齿形求解新方法

把齿轮啮合原理应用于摆动活动齿传动分析，计算出了摆动活齿传动中激波器偏心凸轮与活齿的啮合点的坐标，活齿与内齿圈啮合点的坐标，然后求出活齿传动的啮合曲线，内齿圈的齿形曲线，为内齿圈齿形的求解和加工提供了一种新方法，结果表明，理论齿形与实际齿形相符。     

用插齿刀加工的少齿差内啮合变位系数的确定

变位系数的确定是少齿差内啮合传动设计的关键．在对少齿差内啮合传动分析的基础上,介绍了少齿差内啮合传动的两个主要限制条件;推导出内齿轮插齿、外齿轮滚齿加工的满足给定的重合度和齿廓不重迭干涉系数要求的少齿差内啮合变位系数的牛顿迭代公式;用实例验证了选代公式的正确性,并且同内、外齿轮均滚齿加工的计算情况进行了比较．迭代公式的结果保证了标准顶隙,而且得出的啮合角比较小．     

摆动活齿传动齿面闪温研究

根据摆动活齿传动的啮合原理,利用摩擦学、赫兹弹性接触等理论,研究了弹流润滑下活齿与内齿圈之间的摩擦因数的计算方法,分析了传动过程中摩擦因数的时变规律.在对活齿与内齿圈啮合接触时接触带半宽进行分析计算的基础上,应用Blok闪温理论建立了弹流润滑下摆动活齿传动齿面闪温计算模型.通过MATLAB编程求解了摆动活齿传动在一个啮合周期内齿面闪温沿啮合线的分布规律,分析了齿面闪温对输入功率、转速、摆动活齿半径和活齿数等参数的敏感性.算例表明,当活齿与内齿圈在齿廓曲线拐点处啮合时齿面闪温达到最大值.研究结果对进一步研究摆动活齿传动齿面抗胶合承载能力、热应力等有重要意义.     

车灯散热器的模具工艺优化

车灯散热器是汽车LED车灯散热系统的重要组成部件.针对散热器在挤压成形过程的成形难及模具磨损比较严重而无法实现批量生产为研究的主导方向,基于模具优化和满足散热器正常使用,通过UG三维软件绘制模具,设计模具修改参数表,并采用Deform-3D软件进行数值模拟分析;基于压力机的工艺参数及挤压比不变的前提下,分析得出模具挤齿区域尺寸优化后的最佳方案为拔模斜度0.8°、齿部圆角半径0.3 mm,此时模具磨损较小,且工件的精度较高,可为散热器的模具设计提供参考.     

截煤机单链板式截链固定销之弹簧圈的计算

在截煤机单链板式截链中,通常都是采用固定销以联接齿座与链板。固定销为一段小圆柱,一端做成一个与齿座圆孔内凸起部相应的弓形缺口,以免销在孔内转动。另一端做出一个与齿座圆孔内凹槽相应的环形凹槽,在此槽内放入一个弹簧圈,以免固定销由齿座内跑出。（图１ａ） 弹簧圈的作用即然是把固定销锁在齿座圆孔内。使它不致脱出,因此,弹簧圈在自由状态下或置於齿座圆孔内时,其外直径必须略大於齿座圆孔直径,其内直径必须略小於固定销直径。在装卸固定销时,应使弹簧圈外直径与齿座圆孔直径相等。这样才能使固定销装上或卸下。 弹簧圈是…     

基于参数化有限元模型的斜齿行星传动内啮合特性分析

为揭示斜齿行星传动内啮合齿轮副的啮合特性,采用参数化建模方法和自底向上的建模策略,相继构建斜齿行星轮系的完整啮合和简化啮合三维有限元模型。通过设置内啮合接触对并施加恰当约束条件,分析传动中内啮合齿轮副的应力/应变,进而分析内齿圈轮缘厚度对啮合特性的影响。结果表明,各均布行星轮的应力状况不尽相同,且呈现出边缘接触现象,可通过修形予以改善;增大内齿圈轮缘厚度可降低内齿圈及各行星轮的最大应力/应变,提高齿轮强度。     

摆动活齿传动的强度研究及计算机辅助设计

通过分析摆动活齿沿着激波器接触点的法向变形呈正弦分布的规律,探讨了偏心圆激波器、活齿柱销、内齿圈齿廓作用于摆动活齿传动关键传动件活齿的作用力及其计算公式,基于弹性力学的赫兹理论研究了活齿与激波器啮合副的接触强度和活齿与内齿圈啮合副的接触强度及基于材料力学研究了活齿柱销的弯曲强度的计算方法,推导了相应的计算公式并应用上述方法和公式对活齿传动进行了计算机辅助设计。     

少齿差内啮合传动多齿啮合的研究

在少齿差内啮合传动中,存在多对接近啮合的小间隙齿面于理论啮合点左右,轮齿受力产生的微小变形使得某些对齿面相互接触进入啮合状态。多对轮齿同时啮合,使得传动能力明显提高,而它的力学计算属于超静定问题。介绍利用大型有限元分析软件ANSYS分别计算正常渐开线齿轮内啮合和短齿渐开线齿轮内啮合的承载能力,说明少齿差内啮合传动的实际承载能力以及齿形长短对承载能力的影响。     

渐开线零齿差内啮合齿轮副啮合过程动态仿真

针对零齿差内啮合传动副理论在应用方面的局限性以及设计中遇到的问题，利用渐开线零齿差内啮合齿轮传动机构的齿廓曲线方程和运动学模型，计算出其齿形参数和基本尺寸，勾勒零齿差齿轮副主从动轮的齿廓，运用计算机图形学的二维图形变换方法，采用可视化编程语言Visual Basic进行零齿差内啮合齿轮传动机构的动态仿真。     

插制齿轮的直角坐标齿廓方程

应用齿廓法线法,推导出插齿加工的直齿内、外齿轮的直角坐标齿廓方程,给出了齿廓各段曲线起点与终点的确定方法。