座椅骨架静强度分析方法

汽车座椅骨架的结构静强度是影响座椅安全和舒适性的重要因素,必须进行静强度试验,但是物理试验存在复杂和不确定性,一旦出现试验失效,重复试验会增加大笔额外开支和研发周期.在分析座椅骨架载荷基础上,根据国家法规要求,通过有限元技术进行了座椅骨架静强度仿真.用Hypermesh对物理模型进行前处理,Abaqus软件进行有限元分析计算,Hperview进行计算结果的后处理,并按国家法规对座椅静强度要求对设计模型进行子检验.基于多种有限元软件,可以在座椅骨架设计阶段就能快速有效地对设计结构进行验证,以检验其合理性.     

基于NX和Hyperworks的汽车座椅结构设计

本文以汽车座椅靠背为研究对象,分析了原钢制汽车座椅靠背结构的不足,利用NX软件设计了新型铝合金座椅靠背,并使用hyperworks软件对新型汽车座椅靠背进行静强度有限元模拟分析。模拟结果表明:新型汽车座椅靠背骨架的静强度和刚度均满足相关法规的要求,为工程技术人员提供了一定的设计参考。     

焊接机器人在汽车座椅焊接中的应用

本文主要介绍了弧焊机器人在汽车座椅骨架焊接中的应用,即弧焊机器人工作站的组成、汽车座椅骨架的焊接工艺,并讲述了影响汽车座椅骨架焊接质量的主要因素及解决方法。     

汽车座椅部件动态组合试验台的研究

介绍了一种应用于汽车座椅部件试验检测的通用试验台,分别阐述了该试验台的构成、原理和特点.试验台集机械、电动伺服技术、气动比例控制技术、PLC控制和计算机控制技术为一体,解决了目前国内座椅试验设备存在的问题,形成了座椅试验设备的专有技术.     

柔性焊接汽车座椅靠背

为保证对各种汽车座椅构架所要求的产量,Ikeda Hoover公司在其华盛顿的工厂中建立了一个包含11台机器人的自动化多工位焊接单元.该设备价值约150万英磅,是由Fanuc Robotics英国分公司提供的.该设备由两条相互平行的多工位生产线组成,分别用来生产前后座椅的靠背.两条线很相似,一条主要利用点焊生产后座椅的靠背,另一条只用金属焊条惰性气体保护焊(MIG)生产前座椅的靠背.在工位间用托架传送,可同时采用7个托架.     

增高座椅性能参数影响及损伤仿真分析

为了降低儿童乘员在碰撞过程中胸部和头部的损伤率,对增高座椅儿童约束系统进行参数化分析。本文采用多体动力学软件MADYMO建立儿童乘员碰撞仿真模型,并按照FMVSS213法规验证模型的有效性。在此基础上,以头部质心合成加速度、头部损伤准则HIC36、胸部合成加速度为损伤指标,分析增高座椅与台车座椅之间的摩擦系数、汽车座椅安全带刚度、增高座椅在高度方向上变化对儿童损伤的影响,仿真结果表明:在增高座椅底面涂以摩擦材料以提高摩擦系数,适当提高安全带刚度及维持现有座椅高度可以显著减少儿童在碰撞过程中的头部和胸部损伤。     

汽车电动座椅自动控制系统的研制

一种汽车电动座椅自动控制系统的设计方法。系统以C8051F311单片机为核心,通过控制直流电动机,经蜗轮蜗杆传动机构牵引座椅移动,使汽车座椅具有自动测量极限位置、手动调节、位置记忆以及自动恢复功能。该系统使汽车座椅便于安装,位置调节方便、快捷。     

汽车座椅骨架的冲击能量分析

汽车碰撞中伴随着巨大能量的输入、传递和转化过程。不管是座椅椅背的向后转动和回弹,座椅泡沫件的压缩变形,还是座椅骨架的结构塑性变形,都是冲击载荷的输入能量作用的结果,都是输入能量转化为座椅动能和内能的过程。因此座椅动强度的研究,其实质就是对输入能量及其传递和转化关系的研究。     

日本科学家发明能识别驾驶人员的汽车座椅

日本科学家发明了一种能够识别驾驶员“屁股印”的汽车座椅，并且成功的将这种座椅应用到了生物识别安全系统中。 该座椅采取了测试360个压力点建立一个三维轮廓的方式，这个三维轮廓能显示出驾驶员如何坐在座椅上，通过存入系统电脑中的相关数据，可以识别坐在座椅上的人，识别准确率高达98％。口本科学家表示，可以将这一发明使用在办公室内，这样可以实现通过“屁股印”来设置电脑密码和其他办公应用。据了解这种高科技的汽车座椅最早将于2014年开始启动生产。     

水平单调载荷作用下的桩基桥墩滞回特性

为研究桩基桥墩-地基系统的非线性性能,根据模型与原型的物理相似关系制作1∶5比例的桩基桥墩模型. 采用力-位移混合控制加载的拟静力试验方法,通过在墩顶施加水平单调增加载荷,得到墩顶水平载荷下桩基桥墩的载荷-位移滞回曲线、骨架曲线和滞回特性. 用非线性弹簧单元模拟土体、用梁单元模拟桩和桥墩,建立模型桥墩的计算模型. 计算模型的骨架曲线与试验模型的骨架曲线吻合较好,表明采用非线性弹簧单元和梁单元分别模拟土体和桩是可行的,可以为考虑土-结构相互作用时的桥梁抗震分析提供参考依据.     

轴承综合试验台强度有限元分析

建立某新型高速铁路轴承综合试验台的参数化有限元模型,参照相关标准利用RADIOSS对其进行静强度和疲劳强度分析.该新型轴承试验台在静强度方面能够满足高速铁路轴承的试验要求;疲劳分析结果指出其前期设计中的薄弱位置.     

前副车架焊缝疲劳分析和寿命优化

为评估前副车架的耐久性能,利用FEMFAT分析某汽车前副车架的疲劳寿命.提出焊缝不同区域单元的尺寸要求和焊缝连接单元的厚度要求,以保证前副车架焊缝的局部应力真实可信;采用S-N法预测焊缝疲劳寿命,计算得到的开裂位置和行驶距离与道路试验吻合良好;通过加强局部结构并重新布置焊缝位置,使前副车架通过耐久试验测试.分析表明:通过规范焊缝的建模要求,根据实际结构设置合适的焊缝类型,可准确预测焊缝的疲劳寿命,指导焊缝布置,优化产品结构.     

地铁车辆车顶吊挂元件动态试验工装设计

为研究地铁车顶吊挂元件所用连接件的连接参数和疲劳特性,设计一套地铁车辆车顶吊挂元件动态试验工装。工装固定在振动试验台上,模拟地铁车辆车顶局部吊挂梁的安装结构,测试车顶吊挂梁连接件在模拟振动环境下的连接参数,为地铁车辆常用紧固件连接参数的选定提供依据。为验证工装的力学特性是否满足试验要求,利用有限元软件校核工装强度,并在其频域内进行随机振动疲劳分析,计算结果表明工装的静强度和疲劳寿命均满足试验要求。     

汽车动力总成橡胶悬置结构疲劳设计

为提高汽车悬置结构中橡胶减振件的疲劳耐久性能,定义后抗扭悬置的疲劳失效热点区域,用有限元法计算其应变分布,获得热点的最大主应变;结合橡胶材料的ε-N曲线计算结构局部疲劳寿命,运用线性疲劳累积损伤理论评估结构整体疲劳寿命.用有限元法预测的失效区域和疲劳寿命与台架强度试验得到的失效区域和疲劳寿命基本吻合,表明该结构疲劳设计方法可行。     

基于nCode Design-Life的某车架疲劳可靠性分析

针对某型半挂牵引车车架局部出现裂纹或者断裂现象,通过有限元理论和疲劳分析理论相结合进行了车架的有限元分析和疲劳可靠性分析。首先对该车架进行了建模和有限元静态特性分析,然后定义了特定的时间载荷序列数据和材料参数,选用了S-N疲劳设计和静态疲劳分析方法,利用疲劳分析软件nCode Design-Life对该车架进行疲劳可靠性分析,得出该车架的疲劳结果云图和各节点的疲劳寿命,并从相关云图中确定出车架容易破坏的位置和其寿命之后再进行样车实验验证。     

基于道路谱的汽车车身疲劳分析

为提高汽车耐久性能,基于道路谱的车身疲劳分析,以实车道路试验采集得到的加速度、位移和应变等数据作为输入进行虚拟迭代;以车身接附点力和力矩等虚拟迭代结果作为疲劳分析的输入进行车身疲劳分析和优化,使车身耐久性能满足可靠性能目标.     

基于Abaqus结构分析结果的车轮寿命预测

利用Abaqus对汽车车轮进行结构分析,基于有限元分析结果通过fe-safe软件对车轮耐久性进行预测,阐述分析软件在模拟车轮疲劳寿命台架试验方面的应用.     

汽车用速度相位传感器测试台的研究与开发

论述了虚拟仪器技术在现代汽车传感器测试中的应用问题,针对汽车用速度和相位传感器的测试要求,以三坐标移动及高速高精度信号转动机构组成测试台的机械结构,采用激光光幕传感器进行间隙测量,用光纤传感器进行信号轮的标定,用数字示波器进行传感器信号采集,并采用LabVIEW进行了系统软件的开发工作。结果表明,采用虚拟仪器技术进行试验台的开发工作周期短、成本低、开放性好。     

扭力梁耐久等效台架试验设计及疲劳寿命预测方法

针对传统扭力梁悬架开发中实车道路试验费用高、零部件迭代设计时间长的问题,根据传统疲劳寿命预测方法制定多轴载荷台架试验方案,利用试验测试和仿真手段对比的方法预测扭力梁悬架寿命,分析基于应力叠加原理寿命估计方法的局限性,根据伪损伤等效原理提出更合理的寿命估计方法。根据该方法设计等效台架试验方案,并进行有限元仿真和台架试验。某扭力梁悬架开发和整车耐久性试验证明该设计方法的有效性。     

客车空气弹簧悬架边界条件模拟与试验验证

针对客车车架强度分析时空气弹簧悬架边界条件难以设置的问题,提出使用等效静态载荷法进行悬架模拟的思路。分析空气弹簧刚度的非线性和双横臂独立悬架的机构模型,建立整车多体动力学模型,计算多工况下车架与空气弹簧悬架连接位置处的受力,求解得到等效静态载荷并施加到有限元模型中,添加辅助约束完成边界条件设置;对车架进行多工况下的强度分析,比较不同工况下车架的应力分布和最大应力出现的位置。搭建试制样机的动态测试平台,对比仿真结果与试验结果,验证模拟方法的有效性。