水泥窑富氧燃烧技术的应用及分析

在5000 t/d熟料生产线实践富氧燃烧技术,取得了较好的节能降耗效果:烧成系统热效率提高,用风量减少,系统阻力降低;烧成系统煤耗降低约5.0 kg.ce/t.cl;因制氧系统需要电能,熟料综合电耗升高约1.5?2 kWh/t.cl.     

华润惠州3000t/d烧成系统技术改造

1项目概况华润水泥(惠州)有限公司3 000t/d熟料生产线,由成都建筑材料工业设计研究院有限公司总包设计,于2005年11月点火投产。烧成系统采用日本RSP预分解炉、φ4.3m×62m回转窑、德国CP第三代冷却机。其前身为惠州环球水泥有限公司,自投运以来,熟料标煤耗高达126kg/t.cl。2010年9月华润水泥将其并购以后,经过三年的强化管理、优化操作及系统调整,窑产量稳定在3 200t/d,熟料标煤耗下降至112.57kgce/t.cl。但     

TCFC5500篦冷机的三项改造

<正>鹿泉金隅鼎鑫水泥有限公司第三分公司(原燕赵水泥)5 500t/d熟料线,系天津水泥工业设计研究院设计,集中采用了该院开发的大型TRM53.4生料辊式磨、第三代TTF预分解系统、两档超短窑、第四代TCFC5500无漏料步进式冷却机、高效大推力煤粉燃烧器、高效袋收尘器、纯低温余热发电等新装备。2009年4月投产后,实现了吨熟料综合煤耗≤100kg/t.cl,熟料综合电耗≤50k Wh/t.cl,该生产线被中国建筑材料     

水泥熟料烧成系统能效提升技术的研究及应用

计算分析了现有水泥生产线热平衡支出项中影响热耗的主要因素，针对水泥行业能耗双控目标，提出了能效提升解决方案。现有生产线技改项目应用显示，烧成系统热效率再提升5%～9%，熟料标准煤耗降低10kg/t.cl以上，达到并优于GB 16780-2021标准中熟料单位产品综合煤耗指标1级能效；能效提升的同时，通过应用分解炉自脱硝源头减排技术，分解炉出口CO浓度不超过500ppm，喷氨前NO_X本底浓度<350mg/Nm³，氨水用量3kg/t.cl的条件下，NO_X排放浓度<50mg/Nm³，满足国家环保标准要求。     

水泥熟料生产中未燃煤矸石的应用

未燃煤矸石中硅和铝含量达到70%以上,能够替代水泥熟料生产配料中的硅铝质原料,且具有一定的热值,在一定程度上可以优化烧成系统经济技术指标。本文通过使用2.1%左右未燃煤矸石进行配料,熟料的标准煤耗降低1.8kg/t·cl,熟料工序电耗降低2.1kWh/t·cl,吨熟料余热发电电量增加1.4k Wh,烧成系统经济技术指标得到进一步优化。     

窑系统节能降耗技术改造

某5 000t/d水泥熟料生产线建成投产以来,长期存在预分解系统阻力高、一级出口温度高、熟料标准煤耗偏高的问题。为降低预分解系统阻力、出口温度,节约电耗、煤耗,2019年大修期间,公司对窑系统进行了节能降耗技术改造,改造后预热器一级出口负压降低至4 500Pa,一级出口温度降低至270℃,熟料工序电耗降低至25.78kW·h/t,标煤耗降低至104.43kg/t熟料,预计每年可为公司节约成本1 360余万元。     

3200t/d G级高抗硫酸盐型油井水泥熟料生产线设计

作者以某3200t/d油井水泥熟料生产线技术改造项目设计为例,介绍了油井水泥熟料生产线的特点,提出了油井水泥熟料的配料方案、设计计算、设备选型及计算,该项目采用了五级旋风预热器+在线型分解炉+回转窑+第四代篦式冷却机的油井水泥熟料生产工艺。经实际运行验证,系统产量已达到3500t/d,热耗小于3125kJ/kg.cl,熟料综合电耗小于63kWh/t.cl。     

采用攀枝花煤矸石替代砂岩配料的生产实践与效益分析

攀枝花钢城集团瑞丰水泥有限公司采用当地煤矸石替代砂岩配料,在2500t/d新型干法水泥生产线上进行了普通水泥熟料的煅烧研究和应用实践.结果表明,这一方案工艺技术上完全可行;且可获得巨大的经济效益和社会效益.其中,年可消耗攀枝花煤矸石超过110000t,同时可使熟料综合标煤耗下降12.55kg/t以上,吨熟料的余热发电提高量9.57 kWh/t,吨熟料综合电耗减少3.40 kWh/t,由此吨熟料生产成本下降18.21元;同时回转窑产量提高5.42t/h,且使熟料28d抗压强度提高了1.5 MPa.     

硫铝酸盐水泥熟料烧成系统的技术改造

改造前,喂料系统对流动性好的生料无法实现稳定控制,喂料量波动大,频发冲料;二三次风温低,出冷却机熟料温度高。转子秤和第四代步进式稳流篦冷机对喂料系统和熟料冷却系统进行改造。改造后,窑系统运转平稳,硫铝酸盐水泥熟料产量提高至600 t/d以上,熟料标准煤耗降低20 kg/t熟料,熟料工序电耗降低3 kWh/t.     

协同处置系统优化节能降耗的生产实践

公司协同处置项目植入热盘炉后,烧成系统运行稳定性变差,热耗上升,处置废弃物时标煤耗最高上升4kg/t.cl以上。对窑尾烟室缩口,C4下料管及窑尾分解炉燃料喷入点进行综合诊断分析,实施优化改造措施,分解炉内煤粉燃烧环境得到改善,系统通风阻力降低,标煤耗降低到103 kg/t.cl以下,与热盘炉植入前相当。     

崇左XDL4 500 t/d生产线烧成系统热工分析

对崇左XDL4 500 t/d熟料生产线进行热工标定,其运行产量达到6 351 t/d,熟料综合煤耗为96.53 kg/t、可比熟料综合煤耗为89.03 kg/t。同时C1出口含尘浓度29.20 g/m3,计算得分离效率99%;出篦冷机熟料温度为68.7 ℃,烧成系统、篦冷机系统各项参数均处于领先水平。     

熟料生产线降阻提产降耗改造实践

在原有生产工艺基础上对分解炉、预热器、燃烧器、翻板阀等部位进行技术升级改造,并对脱硝喷枪进行升级,最终实现提产、降耗、减排的目的 ,改造后,熟料标准煤耗由115.5 kg/t降低到103.0 kg/t,熟料电耗由61.5 kWh/t降低到54 kWh/t,熟料氨水消耗由3.6 kg/t降低到0.8kg/t,熟料28d抗...     

悬浮预热器窑的节能技术改造

针对乌海蒙西水泥有限公司悬浮预热器窑进行的节能技术改造,经过几年的运行数据分析表明：熟料烧成热耗降至3178KJ/kg（760kcal/kg）,熟料综合电耗降为60kwh/t,标准煤耗降为146kg/t-cl,熟料台时产量由原来的8t/h小时提高至25t/h,年产熟料由改造前的5万吨增加到18.8万吨。     

阿曼4000t/d生产线工艺系统介绍

我公司于2007年签订阿曼水泥公司4000t/d生产线扩建项目总承包合同.工厂原有2条2000t/d生产线,第一条线由德国Polysius公司在1983年建设,第二条线由日本IHI公司在1998年建设.本扩建项目从2008年4月开始施工,2010年11月点火投产.本文介绍该生产线工艺流程及特点,并就实际运行情况及生产中存在的问题及解决措施作简单介绍. 1 项目概况 项目采用石灰石、千枚岩、矾土和铁矿石4种原料配料,采用天然气作为燃料,产品全部为OPC水泥.主要设计技术指标为:1)窑系统生产能力:4 000t/d(设计指标4 500t/d);2)熟料烧成热耗:3 030.5kJ/kg (没有旁路放风情况下);3)熟料电耗:67.4kWh/t(从原料配料库底至熟料库顶);4)熟料28d抗压强度≥54.0MPa;5)粉尘标态排放浓度:≤25mg/m3.     

高固气比技术在2 500 t/d水泥熟料线的改造案例介绍*

采用高固气比悬浮预热分解技术对宝江2 500 t/d生产线烧成系统进行技改后,预热系统出口温度从351℃降低至279℃,粉尘浓度(标况下,以下同)从151.6 g/m3减少至43.9 g/m3,系统分离效率大幅提高;入窑生料分解率从90.5%提高至98%,生产线熟料烧成煤耗从119.4kg/t降低至100.80kg/t,熟料产量从2744t/d提高至3840t/d,各指标均属领先水平。     

中国水泥工业烧成系统技术升级路线图之熟料标煤耗低于100kg的技改方向

在降低C_1筒出口烟气温度、加强系统保温、堵漏等工作上已做的相对较好,优秀厂家通过这些手段已能将熟料标煤耗降到103 kg/t。对几十条生产线热工标定数据分析,认为改造冷却机,提高二、三次风温,尽量多地从出窑熟料上回收热量,是熟料标煤耗降到100 kg/t以下最关键的技改方向。     

基于热工分析的烧成系统优化改造

设计规模3 200 t/d熟料的烧成系统产量维持在4 200 t/d左右。高产运行的烧成系统存在熟料标煤耗偏高、预热器出口压力高等现象。对热工标定数据进行分析，找到系统存在的问题，针对存在问题的设备及工艺进行技改优化，并利用含热值的物料参与生料配料，加强现场密封堵漏。优化后，熟料标准煤耗由109.77 kg/t降低至95.80 kg/t；预热器出口压力降低400 Pa左右，系统运行更稳定。     

热碳催化还原脱硝技术在水泥生产中的应用

根据《河南省2018年大气污染防治攻坚战工作方案》中"在2018年10月底前完成全省陶瓷、钢铁、水泥、碳素、玻璃行业的超低排放改造"的要求,南阳中联卧龙水泥有限公司通过技术对比,在原有SNCR脱硝的基础上,采用"热碳催化还原复合脱硝技术"于2018年3月完成了公司熟料生产线的氮氧化物超低排放技术改造。通过近一年的生产运行,成功实现了"氮氧化物≤50 mg/Nm^3,氨逃逸≤8 mg/Nm^3"预期目标,且生产过程氮氧化物和氨逃逸小时均值分别稳定控制在35 mg/Nm^3和3 mg/Nm^3左右,熟料产质量没有受到影响,产生了良好的环境、经济与社会效益。     

浅谈窑系统节煤降耗的措施

针对生产线窑系统存在问题,从加强工艺管理、提高设备可靠性、进行技术改造等方面采取了相应的措施,通过近两年的改造,熟料标准煤耗同比下降13.33 kg/t,电耗下降2.74kWh/t。     

2500 t/d熟料预分解系统的优化技改

2500 t/d熟料生产线改造前产量3100 t/d,标煤耗≥111 kg/t熟料.该生产线因设计问题存在先天性不足,在对分解炉和鹅颈管容积进行扩容优化,对三次风管的取风和结构型式进行改造后,系统热耗、煤耗、产质量等指标均有明显的改观,窑产量提高至3300 t/d,熟料fCaO合格率提升9％,C1旋风筒出口温度下降15...