制动器箱体零件液压自动夹具的设计

根据某风电偏航制动器箱体类零件结构和自动化加工要求,拟定了符合企业生产条件和要求的加工工艺,并设计了该零件第一道加工工序的机床夹具。针对箱体零件结构复杂、要加工的面和孔多的问题,合理的选择了定位方案,并设计自动找正结构实现工件的自动找正,以减小工件装夹时产生的定位误差;同时使用转角油缸来实现工件的自动夹紧。目前,该套夹具已经应用于实际生产,满足零件的尺寸精度要求和自动化生产线产量要求。     

空调压缩机连杆双工位精镗夹具

在对冰箱压缩机连杆进行结构分析的基础上,介绍了一种用于精镗连杆的双工位夹具的结构及动作原理、着重讨论了夹具设计的要点.连杆的定位、压紧点的选择,定位、支承点材料的选择和热处理要求,以及压紧结构的浮动和浮动量的控制,确保工件定位和压紧点的一致性,从而保证了零件的加工精度.夹具结构简单,操作方便,通过更换定位压紧部件,可作到多品种共用一副夹具的功能.     

卷绕机卷针防护紧固件定位夹具的设计及应用

在用数控机床铣削较细小、较薄、难于定位装夹的零件时,工件的装夹、找正都将非常困难,加工效率和精度难以达到要求,操作者的劳动强度大,而且加工出来的零件的一致性差。因此,为其设计专用夹具,以提高生产率和加工精度以及减少操作者的劳动强度。该夹具结构简单,制造容易,安装操作方便,加工精度和加工的效率高。经生产实践使用后证明,该夹具除了能很好的保证加工精度、提高生产效率,还能起到降低操作者的劳动强度,改善工作环境等效果。     

一面两销浮动式定位连杆件车夹具的设计与应用

以连杆零件为例,讨论了一面两销浮动式定位车夹具的结构特点及设计优化,详述了借助夹具实现圆弧件多件加工的高效工艺手段,突出了作为夹具所应具备的结构简单、加工件拆装方便、提高生产效率的根本属性,对圆弧面零件的多件加工具有一定的实际应用意义。     

车床钻削加工连杆零件小端孔夹具设计及应用

为提高加工效率,采用车床加工连杆零件小端孔,设计夹具实现六点定位,确保定位精度,刀具安装在刀架上,实现刀具轴向进给。该夹具结构简单,使用方便。     

整体式汽车转向节夹具结构设计

基于汽车转向节结构复杂、加工精度要求高、定位困难、生产批量大等特点,对整体式汽车转向节加工工艺问题进行了研究针对加工过程中某一工序设计了一套翻转式铣面钻孔夹具,并运用三维图形软件Pro/E对所设计夹具结构进行建模和虚拟装配检验夹具空间布置和零件尺寸干涉性问题并修改同时对夹具的夹紧力和定位误差进行分析计算以确保该夹具可以满足汽车转向节大批量、高效、高精度的加工要求,提高了该转向节的生产效率和加工精度.     

连杆零件的双圆柱定位钻模

介绍一种加工连杆零件孔的双圆柱钻模的工作原理与实施方式,并对钻模进行了可行性分析。该钻模具有结构简单、制造工艺性好、布置灵活、调整方便、生产效率高和实用性强等特点。依据双圆柱的定位原理,可设计出铣削和磨削连杆零件端面的夹具,能有效地避免零件加工中刀具与夹紧元件之间的干涉问题。     

可任意分度的大型曲轴连杆颈磨削夹具设计

阐述了大型曲轴连杆颈在磨削时所采用的相位分度定位和夹持技术的重要性。详细介绍了可任意分度的曲轴连杆颈磨削夹具的设计思路和结构特点。通过对实例的分析,设计了一种可加工各类规格曲轴的夹具。新型夹具提高了在曲轴连杆颈加工中的偏心调整以及相位分度的精度,从而提高了曲轴生产的效率。     

基于数控加工工序集中要求的程控气动夹具设计

结合某系列升降机产品中联轴器零件实例,分析了某B型联轴器零件传统工艺、数控加工工艺及夹具设计相互关联.根据联轴器零件数控加工对夹具柔性化要求,提出工序集中的机械零件定位规划必须满足夹具定位基准选择相同原则;设计了一款PLC程序控制气动夹具,以西门子S7-200PLC编制程序控制夹具正确定位与顺序夹紧模块,并通过实验成功调试;简要叙述西门子中档数控系统的机床PLC程序控制开发.文章为实际生产同类机械零件的加工工艺方案设计和进一步实现程序控制气动夹具融入到数控机床中的柔性制造系统提供理论技术借鉴.     

LED灯罩壳体专用夹具的优化设计

对数控机床加工LED灯罩壳体的专用夹具结构进行优化设计,将灯罩壳体车削外圆、端面、内孔和抛光外观面2个工序整合为一体,并对优化后的夹具进行定位分析、受力分析、误差分析等。经实践检验,该夹具操作简捷方便、定位准确可靠,改进的加工工艺既能保证零件的加工质量,又能提高生产效率,取得了良好的经济效益。     

一种自动定心夹具的设计

阐述一种数控多刀管螺纹车床夹具的设计思路、技术参数、机械结构及调整方式,对夹具进行受力分析,并介绍其液压控制系统。该机床夹具是一种高效率的自动夹具,主要用于大口径管材的夹紧和定位。     

门五金件孔槽数控加工的夹具设计方法研究

针对门五金件孔槽数控加工时多次装夹、多工序、多工位以及加工精度差、效率低等问题,从门五金件孔槽的结构特点及数控加工原理出发,分析门五金件孔槽数控加工机床夹具设计要求,提出一种新的门五金件孔槽数控加工夹具设计方法。该夹具系统能够实现木门全自动定位夹紧,且一次装夹可完成门五金件孔槽数控加工。该方法提高了加工精度、生产效率,对实现门五金件孔槽数控加工的规模化具有重要意义。     

数控立式加工中心夹具控制系统的设计

针对数控加工中使用传统夹具导致生产效率低的问题,以重卡前桥镗孔加工为研究对象,设计了一种以数控系统和PLC控制为基础的夹具控制系统,给出了该系统的详细设计方案,并且对M指令的工作过程,CNC、PMC、PLC信号的流向,PMC程序和PLC流程进行了分析。开发的系统运行稳定,达到了预期效果,节省了加工时间。     

基于在线检测的高铁棘轮柔性生产线控制系统设计

针对高铁接触网核心部件棘轮在传统加工工艺中，存在二次装夹、加工精度难以保证、生产效率低、关键尺寸需全检和结果可追溯性差等问题，设计了机器人夹具和机床自动翻转工装，利用OMP60测头和对刀仪实现尺寸在线检测，通过FANUC系统的FOCAS函数库采集机床的测量数据，应用Ethernet IP总线柔性调度机器人实现自动上下料，完成了一套棘轮在线检测全自动生产线控制系统，实现了棘轮生产的全自动加工、一次装夹、关键尺寸全检和测量结果的可追溯，生产效率和成品率得到显著提升。     

发动机缸体后端面粗铣机床的设计

为了快速加工发动机缸体的上端面,按照客户要求设计出一套卧式粗铣机床。根据发动机缸体的结构、加工部位的特点,确定定位面及卡紧位置;由缸体的加工精度和缸体材料的性质,选定铣刀的型号和对应电机的型号;根据力的大小确定夹具的夹紧方式和定位方式,计算出合理的夹紧力。同时为了适应产品更新换代速度越来越快的趋势,在加工过程中缩短工艺流程,提高加工精度,在整体机床设计中选用通用件,以降低成本,增加收益。     

发动机连杆螺栓孔、轴瓦卡槽加工专用机床设计

连杆是发动机的重要传动部件之一,连杆体、连杆盖螺栓孔的精度直接影响连杆的工作精度。通过分析连杆螺栓孔加工难点,并对比传统加工方法的优劣,提出双工位三面同时加工多副连杆的全新工艺方案;通过对机床工艺方法、运动装配、精度要求、自动化程度及生产效率等的分析,确定机床的整体布局,重点介绍后端五主轴变速箱及进给数控滑台的结构。生产实践表明:设计的工艺及装备使连杆螺栓孔的生产效率提高了30%左右,产品合格率达到98%以上。     

大型壳体零件的数控加工工艺分析及研究

合理地规划工艺可有效地提高加工质量和数控机床利用率。以某采煤机摇臂壳体C0N00301为例,通过分析摇臂壳体的结构特征及加工技术要求,确定了机床设备,设计了在KCR160加工中心上的定位装夹方案、数控加工工艺路线、加工刀具、切削参数以及不同加工特征的走刀路线等,并在VERICUT数控加工仿真系统中进行了虚拟加工仿真验证,证明设计的数控工艺能够满足零件的加工要求。     

面向柔性机加产线的自动装夹系统研究

现有自动装夹系统多适用于单机制造过程,难于满足多品种混流生产需要,其存在加工零件形状与尺寸各异、自动化程度低等问题,为此开展面向柔性机加产线自动装夹系统研究。采用子母工装方式解决零件差异性问题,基于自动拧紧机提高自动化水平,进行自动装夹系统整体方案的设计;基于软PLC进行自动装夹系统的三维龙门运动平台及末端执行器的设计,阐述了自动拧紧及伺服控制过程,最后分析自动装夹系统开发及验证过程。通过测试验证,系统柔性程度高、装夹过程无人化,并可与上下料机器人、AGV等进行快速扩展,具有一定的工程价值。     

车加工带凸台直管夹具设计

设计夹具,变不能加工部位为可加工部位,扩大车床加工范围,提高加工效率。该设计采用6点定位,V形块支撑和夹紧,夹具操作简单,使用方便。     

发动机连杆清洗夹具方案的研究

针对某型号汽车发动机连杆清洗过程中装夹自动化程度不高的问题,根据连杆自身的结构特点,介绍3种可行的夹具方案。通过综合分析对比各方案的优缺点,最终选择灵活性强、结构简单、稳定性高的悬挂夹具。