专用汽车底盘零件轻量化设计与优化

对专用车轻量化设计的重要性进行了分析,介绍了目前汽车轻量化的主要途径,针对专用汽车底盘横梁零件开展了包括材料和结构在内的轻量化设计。选用22MnB5高强钢和现役Q345碳钢两种材料,对横梁零件的受力情况进行理论分析,采用有限元仿真技术对横梁零件的尺寸和结构进行优化,综合应用CATIA、Hypermesh和MSC Marc 3种软件的优势完成几何建模、网格划分、计算分析和结果处理的整个过程,提高有限元分析的效率。结果表明,现役U型带孔结构横梁易产生应力集中倾向,使零件过早达到屈服,而采用高强钢W型结构横梁不仅安全性显著提高,而且重量比现役零件减少约69%,轻量化效果显著。     

基于有限元法的镗孔专用机床床身分析

机床床身是机床的核心部件,对提高机床本身机加工精度有着非常重大的意义与影响力。以泵车水箱加工的镗孔专用机床为研究对象,利用Solidworks软件进行床身及相关零件的三维造型,再把实体模型导入ANSYS Workbench中进行静力学和动力学分析。通过不同筋板形式床身的比较,确定合适的筋板布局形式,进而对选定筋板形式的床身结构进行优化分析,最终确定床身的结构。     

铝合金内腔网格筋件挤压成形数值模拟研究

利用有限元分析软件MARC／superform对带网格筋的桶形件成形进行了数值模拟，得到了变形过程的金属流动规律，合理的工艺参数，为成形此类零件提供了参考。     

带内网格筋环件约束轧制的成形规律分析

带内网格筋环件因其强度高、质量小,在航空航天等领域有着广泛的应用.由于带有网格筋的环形薄壁零件结构复杂、难以成形,本文提出了一种连续的局部约束轧制成形工艺.简述了带内网格筋环件约束轧制成形原理,利用Deform-3D有限元模拟软件建立了其约束轧制成形有限元模型,模拟分析了其成形过程,得到了构件网格筋充填、等效应力分布、...     

基于Dynaform的货车底门板模具设计

以铁路货车中应用较多的起伏成形类零件底门板为例,利用Dynaform软件对零件成形过程进行了模拟分析,并以模拟结果指导模具设计,在模具实际生产中通过调整零件的凸筋高度,优化了零件结构,解决了零件断裂和缩颈问题,满足了生产需要。     

基于MasterCAM的弯板锻件的实体造型

分析了弯板锻压零件的结构特点和造型的关键和难点,介绍了利用MasterCAM软件进行弯板零件数字化设计的过程。结果表明,利用MasterCAM的复杂曲面造型和曲面转换成实体的功能,可以完成复杂实体的数字化设计,提高实体造型效率和精度。     

汽车支架零件模拟分析与工艺结构优化

以汽车支架零件为载体,以一步成形法模拟分析理论为基础,应用AutoForm冲压工艺有限元分析软件,针对典型汽车薄壁件的工艺结构进行压延筋结构与压料面尺寸模拟成形工艺分析。结果表明,控制了材料流动,解决了零件冲压成形工艺过程中的开裂问题,优化了材料片尺寸与压延筋工艺结构,取得了良好的应用效果。     

基于ANSYS Workbench的卧式旋压机床身结构设计

基于某壳体旋压机床床身所承受的重力与旋压成形过程中工作负载的作用情况,利用ANSYS Workbench软件建立了床身结构的有限元分析模型,通过对床身结构进行的静力学与模态分析,获得了床身结构的等效应力、变形分布规律与结构低阶固有频率及模态振型;对"田"字型、"W"型及"米"字型等3种不同筋板布局方案的床身结构进行了有限元分析。结果表明,"田"字型筋板布局床身结构具有良好的静动态力学性能,且较好地实现了部件结构轻量化的设计目标。     

侧围外板表面畸变原因分析及解决方法

针对某汽车侧围外板上边梁外观面畸变的问题,对零件结构及成形工艺进行分析,并利用Auto?Form有限元分析软件对零件成形过程进行仿真,分析结果表明,上边梁附近的结构起伏急剧导致成形过程中应变分布不均和成形后残余应力释放不均是造成零件外观面畸变的根本原因。通过在拉深工序中优化工艺补充和调整拉深筋阻力,结合零件成形时利用强压技术,有效解决了零件表面畸变缺陷问题。     

车门板模具拉深筋结构参数对阻力影响的分析

利用冲压CAE分析软件建立了车门板零件数学模型.并设置了各个参数,分析了车门板拉深模具中拉深筋的结构参数对筋阻力的影响.     

基于ANSYS的三轮摩托车车架的轻量化设计

为了减轻三轮摩托车车架重量,优化车架结构,采用有限元理论的方法,在不同工况下对车架进行载荷仿真,分析车架应力和应变;利用ANSYS软件的Design Explorer模块,研究车架参数轻量化设计方法,获得车架轻量化设计方案.该方法对三轮摩托车的车架结构进行优化,为车架的结构改进和轻量化设计提供理论依据.     

圆筒形件冲压成形中拉深筋的成形性分析

建立了圆筒形件的有限元模型,利用CAE专业软件DYNAFORM,模拟得到该零件的成形极限图,分析了不同压边力和拉深筋设置情况下,圆筒形件在拉深过程中的成形性能。研究表明,拉深筋对板材的摩擦阻力和变形阻力有显著的影响。拉深筋的使用能有效控制局部变形,使零件变形趋于平衡,从而保证零件的顺利成形。     

某汽车零件的拉延工艺与模具设计

从汽车零件的材料、结构尺寸及精度等方面分析了零件冲压成形的可行性,确定了该零件的冲压工序及工艺方案。重点分析了零件的拉延工艺,根据零件的具体要求,设计了拉延工艺补充和拉延筋。利用Fastamp软件对拉延成形过程进行有限元模拟,验证了拉延工艺补充设计的合理性。在确定好的拉延工艺补充的基础上,利用Siemens NX 10.0软件,设计了拉延凸模、凹模结构和整副拉延模具的装配结构,得到了拉延凸模、凹模的工程图和整副拉延模具的装配工程图。     

基于ANSYS的三轮摩托车车架的轻量化设计（英文）

为了减轻三轮摩托车车架重量,优化车架结构,采用有限元理论的方法,在不同工况下对车架进行载荷仿真,分析车架应力和应变;利用ANSYS软件的Design Explorer模块,研究车架参数轻量化设计方法,获得车架轻量化设计方案。该方法对三轮摩托车的车架结构进行优化,为车架的结构改进和轻量化设计提供理论依据。     

基于数值仿真的汽车冲压件的成形与优化

以板料成形仿真软件Dynaform为平台,建立了圆桶形件有限元模型.利用该模型分析了不同形式的拉延筋对圆桶形件冲压成形质量的影响,得到了拉延筋优化前、后的成形极限图.优化拉延筋的设置方式和尺寸后,解决了优化前局部成形不充分及开裂的问题.仿真结果与实际零件成形结果一致.     

冲压工艺拉延筋布置位置优化

<正>在汽车内外覆盖件模具中,拉延筋一直被广泛应用,好的拉延筋设计方法至关重要。一方面,可以有效提高拉深制件的成形刚性,增加塑性变形,从而减小制件回弹;另一方面,通过调节拉延筋阻力系数,合理控制材料的流入量来调整零件的起皱和开裂问题。拉延筋设计方法在Autoform软件中,通过调整BeadHight、Bead Radius、GrooveRadius及Wall来调节拉延筋阻力系数以达到最优成形。再根据这些参数,通过UG或CATIA软件来模拟实体拉延筋,     

圆简形件冲压成形中拉深筋的成形性分析

建立了圆筒形件的有限元模型,利用CAE专业软件DIYAFORM模拟得到该零件的成形极限图，分析了不同压边力和拉深筋设置情况下，圆筒形件在拉深过程中的成形性能。研究表明，拉深筋对板材的摩擦阻力和变形阻力有显著的影响。拉深筋的使用能有效控制局部变形，使零件变形趋于平衡，从而保证零件的顺利成形。     

汽车内饰板冲压成形有限元模拟分析

根据钣金成形过程数值模拟技术,以某汽车内饰板为研究对象对其进行冲压过程仿真;阐述了用Dynaform软件实现板料成形数值模拟的基本步骤和一些关键技术,如零件网格的完善、工艺补充面修补和压延筋的设计及布置等。模拟结果表明,相关工艺参数的合理设置,可以改善出现的起皱和拉裂现象,为模具设计优化提供参考依据。     

基于结构仿生的高速机床工作台轻量化设计

生物体具有性能优异、轻质高效的结构形式,体现了材料的最优化分布,为机械结构的轻量化设计提供了原型与方法。通过总结轻质高效生物体结构的构型规律,应用于高速机床工作台筋板的结构仿生设计。利用Ansys的APDL参数化语言建立优化模型,确定工作台筋板的最优结构参数。结果表明,通过布置环形夹层筋板以及最大变形梯度方向上对角筋的方法是有效的,并使结构比刚度效能提高11．29％,从而实现结构的仿生轻量化。     

机床结构件轻量化设计的研究现状与进展

随着高速加工技术的发展,机床结构件的轻量化成为保证加工精度和高速度的必然要求.现多集中于结构件的筋板设计,如优化结构参数、改进结构形式和替换传统材料等,并广泛采用计算机仿真建模、分析软件.此外,轻质高效的生物结构也逐渐被应用于机床结构件的仿生设计、改进中,并取得了一定的轻量化效果,为一般机械结构的轻量化设计提供了参考.