高炉精料与节能

1 我国钢铁工业铁前工序的能耗 节能是“九五”期间钢铁工业的一项重要任务。从图1看出,我国钢铁工业的能耗和日本比较,有很大的差距。生产一吨钢材,比日本的吨钢可比能耗高290多千克标     

钢铁厂节约能源的燃气自动化系统——减少高炉煤气放散的自控系统

一、前言 钢铁工业是能量消耗较大的部门。据统计,全世界总能耗的11～12％用于钢铁工业。我国钢铁工业的能耗占全国总能耗的12.4％,是全国最大的耗能部门。 1979年我国的钢产量为3448万吨,能源耗量近8000万吨标准煤。如果我国的能耗     

关于炼钢降低铁钢比的意见

一、前 言 能源问题决定着国民经济的发展速度。节能是我国四化建设的一项重大政策。钢铁工业能耗大,占全国能耗总量的12％。以节能为中心对我国钢铁工业进行调整、挖潜和技术改造,尤为重要。 炼钢过程的能耗对整个钢铁工业综合能耗影响较大。1979年重点企业炼钢工序能耗194公斤标煤/吨钢,占综合能耗1570公斤标煤/吨钢的12.4％,吨钢累计能耗约为1030公斤标煤/吨钢(见表1),可见炼钢过程节能的重要性。     

过去20年及今后5年中我国钢铁工业节能与能耗剖析

总结了19世纪最后20年我国钢铁工业节能降耗的显著成绩。我国钢铁工业的节能成就，其中一半靠直接节能，一半靠间接节能；我国吨钢能耗与发达国家的主要差距是矿钢比和铁钢比高、电炉和轧钢工序能耗高；钢铁工业结构优化是降低钢比系数，进而降低吨钢能耗的根本途径。预测2005年我国大中型钢铁企业吨钢能耗将达到国际先进水平。     

我国钢铁工业节能方向的研究

以１９８０－１９９２年我国钢铁工业生产和能源消耗的统计数据为依据，用吨钢能耗的ｅ－ｐ分析方法剖析了我国钢铁能耗状况，得出我国钢铁工业钢比系数高，特别是铁钢比高是限制我国钢铁工业节能工作深入进行的重要因素，而钢铁工业结构优化是降低铁钢比，进而降低吨钢能耗的主要方法和根本途径。     

对武钢炼铁节能途径的探讨

国际上以1973年石油危机为转机,出现了能源供应不足的景象。1973年,世界总能耗达79亿吨标准煤,其中钢铁工业约消耗9.5亿吨标准煤,占总量的12‰近年来,我国钢铁工业能耗总量波动在5000—7400万吨标准煤/年之间,约占全国总能耗的13—14‰。1981年武钢炼铁厂总能耗占公司总能耗的40.8%,在各厂中居首位。因此,大力降低炼铁能耗,已     

日本轧钢生产降低热能消耗的措施

钢铁工业是消耗能源的主要部门之一。1976年日本钢铁工业在能源总消耗量中占16.7％。近年来日本各钢铁企业对节能很重视,取得了较大效果,1978年全国平均吨钢综合能耗为5345×10~3千卡/吨(估计),比1973年下降约8％。日本轧钢环节占全国总能耗的2.5％左右,占钢铁工业能耗之20％左右⑨。以新日铁为例,各种轧机能耗分配情况如表1。     

鞍钢炼铁系统的节能实践

炼铁系统是钢铁工业能耗的第一大户,在工业发达的国家里,钢铁工业耗能所占的比例更大。如日本钢铁工业能耗占全国能耗的17％,炼铁系统占13％,其它国家也大抵如此。 鞍钢近年来吨铁能耗虽有显著下降,但节能潜力还是很大。 1.焦化工序的节能途径     

冶金企业余热回收利用问题

一、前言钢铁工业是能源的主要消费者之一。一些国家的钢铁工业能耗在国民经济总能耗所占的比重是:美国4.8％,日本15.1％,英国6.9％,法国10％,西德10.6％,欧洲经济共同体8.9％,奥地利11.1％,中国18％。衡量钢铁工业能耗水平的主要指标是吨钢能耗(吨标准煤/吨钢),在这方面,目前我国与世界各主要产钢国家相比,差距很大,据1976年的统计: 日本法国西德英国美国苏联 0.786 0.90 0.93 0.94 1.00 1.20 中国     

辽宁省钢铁工业吨钢能耗状况及节能方向和途径

重点介绍了辽宁省钢铁工业吨钢能耗状况，吨钢能耗与世界主要钢国的差距及分析，到２０００年吨钢能耗要达到世界主要产钢国８０年代能耗水平、节能方向与途径。     

我国钢铁工业节能进展

去年召开的中日钢铁专家第二次交流会上,冶金部总结了我国钢铁工业的节能工作。钢铁工业节能工作在1978～1989年的11年间,经历了起步、扩展和系统节能阶段,吨钢能耗下降35％,平均年节能率达3.87％。其中,重点钢铁企业吨钢综合能耗已由1.575t标煤下降到1.217t标煤,吨钢可比能耗由1.4t标煤下降到0.998t标煤;骨干钢铁企业     

我国钢铁工业能耗与大气污染物排放量

分析了钢铁工业的能耗和大气污染物排放量。结果表明：钢铁工业的能耗、污染物排放量远高于工业部门平均水平;在钢铁工业内部,炼铁系统的污染最严重,能耗最高。１９９６年全国重点钢铁企业吨铁净能耗（标煤）为７０４ ｋｇ,其中２９．５ ％ 用于烧结和焦化工序,且在提高原料的理化性能之后,未得到充分回收和利用,是炼铁系统能耗高的一个重要原因。炼铁系统的颗粒物和ＳＯ２ 的排放量分别占钢铁工业总排放量的６８．２ ％和７３．７ ％ ,吨铁颗粒物和ＳＯ２ 的排放量分别为７．４ ｋｇ 和７．７ ｋｇ。但是,末端治理需要大量的投资和维护、运行费用,因此缩短生产流程、采用清洁生产是炼铁生产以至钢铁工业可持续发展的选择。     

我国钢铁工业能耗预测

为了科学预测我国钢铁工业未来的能耗消耗，确定了吨钢综合能耗与其影响因素的关系，建立了预测模型，测定了２０００年及２０１０年这些影响因素的目标值。预测结果表明我国钢铁工业（系统内）２０００年和２０１０年吨钢综合能耗分别为１２７３和１０３０ｋｇ／ｔ。在分析研究的基础上的确定了影响因素在节能方面重要性的排序。     

我国钢铁企业的节能与竞争力分析

一、我国钢铁企业的能耗分析 １．钢铁企业的能耗现状 钢铁工业是耗能大户，耗能约占我国能源消耗总量的十分之一。 大中型钢铁企业是我国钢铁工业的主力军。表一给出大中型钢铁企业的钢产量和能耗状况。可以看出，大中型钢铁企业的钢产量占全国钢产量的９０％左右，耗能量占全国钢铁工业耗能量的８０％左右。 ２．能耗高的原因分析 （１）原燃料质量差。日本能源及原材料全部进口，质量较高，铁矿石品位高，吨铁耗矿１．６４吨；焦炭灰分在 １１．５％左右，含Ｓ在０．３８％～０．５５％之间。我国重点钢铁企业吨铁矿石消耗为１．７７５吨…     

中国钢铁工业生产能耗的发展与现状

过去十几年里,中国钢铁工业在保证产量快速增长的同时,也非常重视节能工作。2006—2018年间中国重点钢铁企业吨钢综合能耗下降14.0%,吨钢可比能耗下降21.0%。目前,中国钢铁工业产量快速增长阶段基本结束,处于转型升级阶段的钢铁工业未来如何进一步降低能耗是中国节能工作的重点。全面分析了目前处于转型期内中国钢铁企业能源利用情况,研究了过去多因素影响下各类能耗指标变化的原因,说明了目前中国钢铁企业的实际能源利用水平,并通过比较分析建议了中国钢铁工业未来的主要节能发展方向。此外,预测未来中国钢铁生产废钢比的上升将使企业间流程结构差异性逐渐加大,能耗数据将仅能提供有限的参考价值,研究科学、合理的钢铁企业能源利用水平评价方法应该引起重视。     

国外炼铁能源利用简介

近年来,一些资本主义国家都把降低钢铁工业能耗作为重要课题。特别是日本,资源缺乏,所需能源主要靠进口,因而对降低钢铁工业能耗就更为注意,并取得显著效果。据新日铁统计,炼铁能源占钢铁工业总能耗的48％。炼铁消费的能量主要是燃料,因此各企业都大力降低燃料比,1979年1月,福山厂3016米~3的3高炉创造了燃料比428.2公斤/吨的新记录。日本近年来的燃料比如下:年1975 1976 1977 1978燃料比,公斤/吨492 479 472 470     

依靠科技进步实现节能增效

在市场竞争日趋激烈的今天，提高冶金产品质量和降低成本是提高市场竞争力的关键。能源费用是冶金产品成本中的“重头”，因此，依靠科技进步，降低能耗是当前提高钢铁企业市场竞争力当务之急，也是面向21世纪推进我国钢铁工业持续、健康发展的重大战略措施。科技司对国内外钢铁工业能耗状况进行了研究分析，并推荐18项重大节能技术，以明确目标，加强科技导向。现简介如下：一、我国钢铁工业能耗状况钢铁工业是高耗能行业，占我国国民经济总能耗的1／10，1995年和IWe年分别接近1．24亿吨和1．34亿吨标准煤。在钢铁产品成本中，能源费用占…     

我国钢铁工业能耗与大气污染排放量

分析了钢铁工业的能耗和大气污染物排放量。结果表明：钢铁工业的能耗、污染物排放量远高高于工业部门平均水平；在钢铁工业内部，炼铁系统的污染最严重，能耗最高。１９９６年全国重点钢铁企业吨铁净能耗（标煤）为７０４ｋｇ，其中２９．５％用于烧结和焦化工序，且在提高原料的理化性能之后，未得到充分回收和利用，是炼铁系统能耗高的一个重要原因。炼铁系统的颗粒物和ＳＯ２的排放量分别占钢铁工业总排放量的６８．２％和７３．     

硅钙合金的生产特点与节能

前言铁合金工业的能源消耗约占全国钢铁工业总能耗的4％,其中电能消耗为钢铁工业电能消耗的三分之一。近几年来,铁合金产品的综合电能消耗为5000—5500度/吨,焦炭消耗约为1000公斤/吨,而硅钙合金生产的电耗一般为14000—16000度/吨,     

中国钢铁工业能源环境负荷分析及减负对策

首次依据钢铁工业的生产统计数据，剖析和总结了1980-2003年中国钢铁工业在钢产量、能耗和环境方面的重大变化以及取得的成绩；指出了中国吨钢能耗与发达国家相比的主要差距是矿钢比、铁钢比高。转炉、电炉和辅助工序能耗高；并认为今后20年中国钢铁工业节能降耗的主要方向是：优化生产工艺流程和结构调整，进一步降低有关工序的钢比系数和工序能耗，尤其是辅助工序的能耗，加强余热、余能的回收与利用，进而降低钢铁工业的环境负荷。