淬火冷却中工件的正放与斜放(一)

摄像记录了多种试样以正放和不同的斜放方式在油中淬火的冷却过程.研究对比了不同放置方式下试样冷却的快慢和冷却的均匀性.结果表明,和试样正放相比,试样斜放冷却得既快而又均匀.冷却过程中,在水平向下的表面上观测到倒立的气体堆.倒立气体堆的存在极大地减慢了所在表面的冷却速度,在工件上造成了很大的温度差.推测了倒立气体堆的形成机理和演变过程.提出了防止出现倒立气体堆的方法.蒸汽膜内气体的流动规律和中间阶段特性是引起上述现象和差异的原因.它们对试样淬火冷却效果的影响可归结成两类:一是在工件上造成了显著的相对厚度差,二是使形状对称的工件得不到具有相似对称关系的冷却效果.     

新知识催生精细淬火冷却技术

<正>一.决定冷却速度快慢和冷却均匀性的两个新要素物理学上把蒸发、热传导、对流和热辐射列为热传递的基本方式。在油(水)中淬火所获得的快冷,得益于这四种方式的共同作用。关于蒸发:从蒸汽膜外侧液面蒸发出来的气体首先是进入蒸汽膜内,而不是直接排放到淬火液中。蒸汽膜附着在工件上。蒸汽膜内的气体会发生流动,流动有自己的规律性。按规律对气体流动状况加以控制,可以调节工件冷却的快慢和冷却的均匀性。     

淬火冷却过程控制中的新认识与新技术

列举了行业内关于油与水性介质中淬火冷却方面的8种错误认识和错误做法.简单介绍了四阶段理论和蒸气膜内气体的流动规律及其对工件冷却快慢与冷却均匀性的影响.采用这些新知识开发出了10项可用于控制淬火冷却过程的新认识和新技术.它们是:1.交界线借用技术;2.超前扩展点的诱导技术;3.倒立气体堆;4.工件正放与斜放的不同冷却效果;5.阻止交界线扩展的隔离堤技术;6.表面冷却过程的5种图线表述方法;7.外形对称的工件得不到具有相似对称关系的淬火冷却效果;8.两种蒸气膜厚度测试方法和测试结果对比;9.淬火介质的冷却特性曲线不是探棒表面的冷却信息;10.应当向用户提供介质的冷却特性信息.     

油淬工件淬火畸变特点的成因

与高压气淬或者低温盐浴淬火相比,油淬工件的淬火畸变特点是:畸变数据零乱而没有规律;最大畸变程度通常也更大。出于对淬火油冷却特性曲线的错误认识而演变出来的工件表面温度与表面热流密度之间的一一对应关系,不能解释这种特点的成因。试验观测证明,表面温度与表面热流密度之间存在的是所处条件下的非一一对应关系。这种非一一对应关系是由蒸汽膜内气体的流动规律和冷却的中间阶段特性所引起的。应用这种非一一对应关系,既能解释淬火畸变程度更大的原因,也能解释畸变数据无规律的成因。     

决定淬火工件表面冷却速度的两个新因素

用标准探棒检测出的油或者水的冷却速度曲线既不能反映探棒表面的冷却情况,也不能用来推测工件表面的冷却过程。因此,应直接观测工件的冷却过程。淬火冷却过程的直接观测和研究发现,除了淬火介质的冷却能力和工件某部位的有效厚度之外,不同工件表面蒸气膜内气体的流动状况和工件表面从蒸气膜向沸腾冷却方式转型的次序,对工件表面的冷却速度和整个工件的冷却均匀性都有很大影响。业已揭示了后两种新因素影响工件冷却速度和冷却均匀性的基本规律,从而可以在淬火冷却过程中对同一工件表面的不同部位的冷却速度分别加以控制,这种控制技术被称为精细淬火冷却技术。     

沸腾冷却区的宽度及其传达的信息

用摄像记录了液态介质中冷却时试样表面的冷却情况.试验发现,在液态介质中淬火时,试样表面的沸腾冷却是在呈带状的沸腾冷却区扫过的过程中完成的.这类沸腾冷却区通常多很窄,因此工件表面上任何部分经历沸腾冷却的时间都很短,靠沸腾冷却方式降低的温度都不多.淬火冷却中,从工件表面出现第一个超前扩展点开始,到蒸汽膜区完全消失为止的很长一段时间内,三种散热方式共同存在;其中,蒸汽膜冷却方式和与对流冷却方式对工件淬火冷却的贡献都比沸腾冷却的要大.     

新知识催生精细淬火冷却技术

<正>一.决定冷却速度快慢和冷却均匀性的两个新要素物理学上把蒸发、热传导、对流和热辐射列为热传递的基本方式。在油(水)中淬火所获得的快冷,得益于这四种方式的共同作用。关于蒸发:从蒸汽膜外侧液面蒸发出来的气体首先是进入蒸汽膜内,而不是直接排放到淬火液中。蒸汽膜附着在工件上。蒸汽膜内的气体会发生流动,流动有自己的规律性。按规律对气体流动状况加以控制,可以调节工件冷却的快慢和冷却的均匀性。鉴于此,我们把蒸汽膜内气体的流动规律,作为影响工件浸液淬火快慢和冷却均匀性的一个前     

液态介质中淬火冷却的四阶段理论

一般认为,在液态介质中淬火冷却,工件的散热方式分为三个阶段:蒸汽膜阶段、沸腾阶段和对流阶段.但是,在试验研究中发现了几种三阶段划分不能解释的现象.通过研究这些现象,提出了一个新的阶段:中间阶段.中间阶段位于蒸汽膜阶段与沸腾阶段之间.中间阶段的特点是具有等效厚度的表面上同时存在蒸汽膜冷却区和沸腾冷却区.提供了四阶段划分对应的冷却过程曲线和冷却速度曲线.讨论了中间阶段的特性.     

新知识催生精细淬火冷却技术

<正>一.决定冷却速度快慢和冷却均匀性的两个新要素物理学上把蒸发、热传导、对流和热辐射列为热传递的基本方式。在油(水)中淬火所获得的快冷,得益于这四种方式的共同作用。关于蒸发:从蒸汽膜外侧液面蒸发出来的气体首先是进入蒸汽膜内,而不是直接排放到淬火液中。蒸汽膜附着在工件上。蒸汽膜内的气体会发生流动,流动有自己的规律性。按规律对气体流动状况加以控制,可以调节工件冷却的快慢和冷却的均匀性。     

交界线借用挑战有效厚度观念

运用液态淬火介质中冷却的四阶段理论分析得出:在工件淬火冷却过程中,交界线借用应当是非常普遍的现象.工件上较厚大部分可以借用相邻部分已有的交界线,直接由蒸汽膜阶段进入中间阶段的交界线扩展期.由于省略了超前扩展点的形成期,交界线借用可以明显增大工件获得的冷却速度.这与建立在三阶段理论基础上的有效厚度观念是相矛盾的.通过两组实验,分别演示了交界线借用能提早结束厚度更大试样的蒸汽膜阶段,以及能使更厚大试样获得更高的淬火硬度的现象.由此可以认为,交界线借用动摇了传统的有效厚度观念.     

Verification of the boundaries of the applicability of the holm approximation for the calculation of the resistance of electric contacts

This paper presents the computation results for the passage of a current through electrodes of various shapes. In particular, cylindrically shaped contacts and rectangular current-carrying buses are considered. The effect of the electrode boundaries and the location of the contact spots on the value of the contact resistance was estimated. It was shown when the contact resistance can admittedly differ from the values found using the available analytical formulas.     

Predicting the properties of the metal of welded joints on the basis of the results of quantitative parametrisation of the structure

Formation of the structure welded joints is investigated by fractal analysis and the quantitative criteria of the structural homogeneity of the metal of welded joints are determined.     

连铸机连杆断裂原因分析

连铸机连杆在机组试车阶段即发生断裂,完全未达到工作时限。为分析其断裂原因,采用扫描电子显微镜、能谱仪、光学显微镜等检测设备,通过断裂部位的断口分析、非金属夹杂物分析、显微组织分析等可知,连铸机连杆断裂的主要原因是奥氏体晶粒粗化及存在魏氏组织。     

货车滚动轴承压装过程的仿真

应用ANSYS有限元分析软件，建立了货车轮对滚动轴承压装过程的状态接触模型，并进行压装过程求解分析，得出压装力-位移(Fp-x)的分段拟合方程和高次拟舍方程和压装力--位移曲线。本文所得结论为货车轮对滚动轴承压装质量的判断提供了理论依据。     

Summary of the Activities of the Association of Russian Metallurgists on the Organization of the Chernov Readings at the Turn of the 21st Century

Metal Science and Heat Treatment -     

型腔模设计中推杆直径的确定

在型腔模设计中 ,推杆直径大小的确定一般是根据经验或依据类比法确定 ,这样确定的推杆往往与生产实际有一定的差距 ,通过对推杆的受力状况进行分析 ,从理论计算角度对推杆直径进行确定。     

叉车桥壳的拉伸缺陷分析及解决措施

从板料拉伸变形可能产生的缺陷入手 ,将传统的用2副模具拉伸的工件用1副模具成形 ,在模具结构上进行了改进 ,以保证设计目标的实现。在试模中准确地分析产生缺陷的原因 ,并予以消除