控制阀支架的铸造工艺

支架是控制阀的关键部件之一.铸件的壁厚悬殊较大,铸造质量要求高,不允许铸件有较大的铸造缺陷.对控制阀支架铸件的铸造工艺进行了分析和实际试生产验证,确定采用平做竖浇工艺方案,较好地解决了铸件的疏松缺陷,生产的控制阀支架铸件达到X射线探伤四级以上的验收标准要求.     

大平面注塑机模板球墨铸铁件的铸造工艺设计

介绍了MA型大平面注塑机模板铸件的结构及技术要求,从模具设计、浇注系统设计、铁液成分控制、球化处理、孕育处理等多方面出发,设计了大平面注塑机模板铸件的生产工艺,并且在操作过程中对每一道工序进行严格控制,成功生产出了合格的铸件。经检测,附铸试块的球化率达到95%,石墨大小达到6级,抗拉强度410 MPa,屈服强度285MPa,伸长率13.5%,硬度165 HB,均满足技术要求,铸件依据EN 12680-3和EN 1369标准进行100%超声波探伤及磁粉探伤,铸件质量完全满足铸件验收规范。     

出口铸件摆臂的铸造

1 铸件结构特点及技术要求摆臂是我公司生产的出口美国的水泥机械设备中的关键部件,该铸件在工作中承受很大的冲击载荷,铸件要求超声波探伤和磁粉探伤,质量要求严格.最大轮廓尺寸为3 691 mm×1 800 mm×1 480 mm,铸件壁厚较大,最大处壁厚为210 mm,最小处壁厚为140 mm,铸件重量14 000 kg,形状结构如图1.     

宽厚板轧机490t牌坊铸件的铸造工艺

根据5 m粗轧宽厚板轧机490 t牌坊铸件结构和技术要求,进行工艺分析和工艺设计,利用Magma凝固模拟软件验证、优化工艺,开发出了工艺参数合理、操作方便的生产工艺。生产结果,牌坊铸件经粗加工后按标准超声波和磁粉探伤检查,整个铸件达到了质量要求。     

铸钢摇杆的生产质量控制

1 铸件结构特点及技术要求 摇杆是厚板工程移动式冷床中的关键部件,它在工作中承受很大的冲击载荷,铸件要求超声波探伤和磁粉探伤,质量要求严格.铸件最大轮廓尺寸为2 748 mm×850 mm×750 mm,铸件壁厚变化较大,最大处壁厚为200 mm,最小处壁厚为70 mm,铸件重量5 024 kg,形状结构如图1所示.铸件材质为ZG42CrMo,调质处理,硬度200～250 HB,屈服强度σs≥450 Mpa,抗拉强度σb≥830 Mpa,铸件制造难度较高.     

大断面铸态球墨铸铁支撑架的工艺实践

大断面铸态球墨铸铁支撑架铸件,大部分壁厚237 mm,要求厚大部位100％超声波探伤检测.根据铸件的结构及技术要求制定了合理的浇注和熔炼工艺,通过对原材料及化学成分的严格控制,并选择合适的添加元素,成功生产了支撑架铸件.检测附铸试块的化学成分及力学性能完全满足技术要求,为厚大球铁件的质量稳定控制提供了很好的生产经验.     

EMD轴箱铸钢工艺研究

轴箱是内燃机车车辆中转向架与车轴间的重要承载件.与国内同类型产品相比,美国EMD公司轴箱的结构更为复杂,补缩通道不畅;另外,该零件铸造外观及内部质量要求较高,铸件整体射线探伤,所有部位都需至少达到ASTM E446/E186的3级要求.为了生产符合技术要求的轴箱,对其铸造工艺进行了研究,应用MAGAMASOFr软件对轴箱的热节进行了分析,预测了缩松可能出现的位置,并根据顺序凝固的原则设计了铸造工艺并进行了优化.结果表明:通过采用底注+半圆形补贴的浇注系统,结合保温冒口的使用,可以有效确保铸件的内部质量,达到产品的技术要求.     

解决厚大截面铸钢件内部缺陷的工艺措施

我公司生产的大钩吊环、钻井泵轴承座等厚大截面铸钢件,要求按照API Spec 8C规范进行超声波探伤,质量达到PSL1级要求。铸件经超声波探伤后,常发现内部存在细小裂纹、组织疏松等缺陷。因为缺陷存在于铸件内部,修复困难。一度时期由此造成铸件报废率高达50%以上,而且铸件工艺出品率很低。     

大型高铬铸铁叶轮的铸造工艺

高铬铸铁具有良好的耐磨性,但它是一种脆性材料,通常只用于生产形状简单、体积较小的铸件。通过合理设计铸造工艺,利用计算机凝固模拟技术,同时严格控制现场生产过程,成功地生产出形状复杂、质量较大的高铬铸铁叶轮。铸件经粗加工和探伤,性能达到技术要求。     

钛合金涡流器精密铸件射线探伤方法的研究

铸件往往截面厚度不均匀,对这种厚度差较大的铸件进行射线照相,通常采用厚度补偿技术.本文针对航空用钛合金涡流器精密铸件体积小、形状复杂的特点进行射线探伤厚度补偿技术的探索研究,并着重讨论了将液体补偿法应用于该铸件射线探伤透照工艺的可行性.     

油缸缸头铸件的消失模铸造工艺

介绍了油缸缸头的铸件结构及技术要求,详细阐述了用于生产油缸缸头铸件的消失模铸造工艺及生产过程,包括泡塑模样的制作过程、浇注系统设计、模样簇的组装、涂料及烘干工艺、铸型填砂和紧实工艺、抽真空及保压控制参数等。最终生产的铸件全面达到了各项技术要求。     

高速机车用球墨铸铁连杆的试制

采用覆砂铁型铸造工艺试制了美国EMD高速机车用的球墨铸铁连杆。通过合理设计浇注系统,严格控制化学成分和浇注工艺,获得了满意的结果:(1)铸件的表面质量及尺寸精度均满足技术指标要求,球化级别达到2级;热处理后铸件本体基体组织中铁素体体积分数达94%;(2)铸件力学性能达到美国ASTM A 536-84标准,符合牌号65-45-12标准要求,即抗拉强度≥448 MPa,屈服强度≥310 MPa,伸长率≥12%,-20℃低温冲击值≥12 J/cm2。     

船用舵柄铸钢件的铸造工艺分析及应用

介绍了船用舵柄铸钢件的技术要求和结构特点,确定了该铸件的铸造工艺原则,并利用华铸CAE软件进行了铸造工艺方案的凝固模拟分析和优化。结果表明,采用优化的铸造工艺方案生产的舵柄铸件质量完全满足用户要求,一次合格率达到100%。     

铝合金导轨的铸造工艺

铝合金导轨长度长、壁厚簿且不均匀,铸件的技术及质量要求较高,给导轨铸件的生产带来了较大的难度.通过对导轨的铸件结构进行充分的分析,制定了合理的铸造工艺,对主要部位采取了相应的工艺措施,严格控制熔炼及浇注操作,经过多次试制,完成了导轨铸件的生产试制任务,经加工检验符合零件的使用要求,为铸件批量生产奠定了基础.     

大型灰铸铁皮带轮铸造工艺设计

介绍了大型灰铸铁皮带轮的铸造工艺设计.铸件质量约1.82 t,材料牌号为HT250,为了利用石墨化膨胀的自补缩作用,铸件采用刚度较高的呋喃树脂砂型生产.长期生产实践表明,工艺出品率达到90％,铸件质量符合要求.     

炉箅子铸造工艺改进

分析了热风炉炉箅子原铸造工艺存在的主要问题,针对炉箅子的结构和技术要求,采用消失模铸造工艺代替砂型铸造,从工艺参数、白模、浇注系统、消失模涂料、浇注温度和负压参数等方面确定了改进后的铸造工艺.实施结果表明,炉箅子的力学性能及其表面质量、尺寸公差完全达到用户的要求.与砂型铸造相比,明显提高了铸件的出品率,缩短了加工周期,经济效益显著.     

曲轴轮毂铸造生产工艺分析

原曲轴轮毂为锻造生产,现准备改用铸造生产。材质要求为QT450-10,铸件毛坯正火后硬度要求达到HBW170-240.综合分析认为用QT500-7高牌号进行生产可以不用正火处理即可达到硬度要求,通过对材质、铸件结构进行分析,对化学成分进行优化来确保铸件毛坯达到了铸件要求的硬度,及延伸率达到QT450-10的要求。由于铸件结构厚大,铸造易出现缩松、缩孔缺陷,通过对浇注系统和产品结构优化,保证了铸件内部无缩松、缩孔缺陷。     

涂料对离心铸造缸套质量的影响

采用离心铸造生产缸套时,涂料质量不良、上涂料工艺和涂层厚度不当会使铸件局部产生白口,难以加工,也可能引起铸件外表面产生缺陷,因而介绍了离心铸造对涂料质量的要求及评定方法,涂料质量的控制,上涂料方法的选择,铸型温度的控制以及涂层厚度的选择。     

核三级余热排出泵的铸造工艺设计

介绍了核电三级余热排出泵的材料要求和零件结构,采用模数法设计并计算冒口,使用铸造数值模拟软件Viewcast进行充型、凝固模拟分析,验证浇注系统、冒口和冷铁的尺寸及具体位置,保证铸造工艺设计的正确性和准确性,确定铸造工艺设计的实施方案.通过加强余热排出泵铸造生产中工序环节的控制,最终得到符合标准要求的高质量铸件.