聚丙烯酸酯无皂乳液的合成及应用

针对传统聚丙烯酸酯乳液中含有大量的小分子乳化剂,乳液胶膜的耐水性、耐污性差,粘结力及强力下降.并且将该乳液用于涂料印花、涂料染色时,织物的湿摩擦牢度效果不理想等问题,采用极少量（即对单体0.4%）实验室自制的可聚合乳化剂,通过预乳化半连续滴加工艺进行无皂乳液聚合,制成具有柔软性、成膜性和摩擦牢度好的粘合剂,确定了最佳的工艺条件.结果表明,自制涂料印花粘合剂在手感、耐水洗、干摩擦牢度等方面性能优良.     

基于苯甲醛衍生物的羊毛织物无染料印花

采用对羟基苯甲醛、浓硝酸与耐酸性增稠剂配制了无色印花原糊,并对羊毛织物进行了印花。通过一系列实验,探讨了对羟基苯甲醛在酸性条件下的印花显色工艺,考察了对羟基苯甲醛与硝酸的质量分数、反应时间、增稠剂黏度对羊毛织物显色效果的影响。结果表明,处理后的羊毛印花织物色泽鲜艳,有较高的水洗牢度、摩擦牢度,手感较好,纤维断裂强力变化不大。最佳工艺条件为:对羟基苯甲醛质量分数2.0%,硝酸质量分数4.0%,汽蒸时间15min,增稠剂黏度430mPa.s。     

固色剂FZ-1的制备及应用工艺

以四乙烯五胺、环氧氯丙烷及三乙胺为主要原料,制备了无醛固色剂FZ-1,并将其应用于染色后锦纶织物的固色整理,通过对固色剂用量、pH值、固色温度、固色时间、焙烘温度及焙烘时间等条件的研究,优化出最佳固色工艺,即固色剂用量为60g/L,固色液pH值为6,温度为70℃,时间为30min,焙烘温度为110℃,焙烘时间为3min.经固色整理后的染色锦纶织物,湿摩擦牢度达到3级,皂洗牢度达到4级,干摩擦牢度可达到4级以上.     

活性染料湿摩擦牢度提升剂的工艺研究与应用

采用自制的活性染料湿摩擦牢度提升剂用于活性染料中、深色染色织物,分析了影响湿摩擦牢度提升剂性能的各种应用工艺(包括固色剂用量、固色浴pH、预烘温度、焙烘温度),确定了最佳处理工艺为:湿摩擦牢度提升剂40g/l、pH6～7、预烘温度100℃×4min、焙烘温度120℃×3min。研究表明,在最佳处理工艺条件下,使用自制的湿摩擦牢度提升剂,固色后织物的耐摩擦牢度提升了1级,且色光变化较小,有利于工厂对色。     

聚乙烯胺阳离子改性剂及其在涂料染色中的应用

以聚丙烯酰胺为原料,制备一种提高涂料染色表观深度和干/湿摩擦牢度的聚乙烯胺阳离子改性剂.通过12h的低温Hofmann降级重排实验,确定合成阳离子改性剂的聚丙烯酰胺与次氯酸钠的用量比及合成前氢氧化钠用量和聚丙烯酰胺的用量比.合成比例为聚丙烯酰胺中的酰胺基与所加入的次氯酸钠摩尔比为1∶1,前期用NaOH用量与聚丙烯酰胺质量比为20∶13.阳离子改性后染色的织物表观深度较未整理的织物表观深度提高近1倍,干/湿摩擦牢度与耐洗牢度均有1～2级的提高,且对手感影响较小.     

可逆热敏变色织物的印花工艺研究

利用热敏型变色染料配制两种不同色泽的印花色浆,采用单因素分析的方法,探讨了印花浆的质量分数、焙烘温度、焙烘时间对最终印花织物色差值的影响,并对印花织物水洗前后的色差值和耐摩擦牢度进行了优化分析.实验结果表明,采用两种不同印花浆所得的印花织物在20～55℃能够可逆变色,在25～40℃的条件下,变色效果更为明显.印花织物的...     

印花织物结构性能与持续凉感作用机理研究

测试评价了6种印花织物的结构性能,包括表面形貌、透气性、浸润性、湿态贴体粘附性以及涂层的耐洗牢度和耐磨性,分析了出汗后印花织物的持续凉感作用机理。结果表明：印花涂层呈现出颗粒状且印花并未完全覆盖纤维,因而印花对织物的透气性几乎没有影响;织物的接触角表明印花涂层具有一定的疏水性,经过印花后织物的芯吸高度增加且湿态贴体粘附性下降,印花涂层具有很好的耐磨性和耐水洗牢度,拍摄的红外热成像表明经过印花后织物的持续凉感效果得到了加强,300 s后印花织物表面的温度降低了1℃～2℃,这是由于出汗后一部分汗液会沿着印花部分的缝隙渗透到织物表面蒸发,产生凉感,而另一部分汗液则会以小水滴的形式存在于印花部分进而给织物带来凉感。     

蒲黄对蚕丝的染色和抗紫外性能

采用蒲黄色素用于蚕丝织物染色,研究p H值、染色温度、蒲黄用量、保温时间、对蚕丝织物染色性能的影响,并探究了蒲黄染色残液的重复染色效果。通过测试织物的K/S和颜色特征值来探讨染色织物的颜色性能,并对染色后蚕丝织物的抗紫外线性能进行了测试。实验结果表明蒲黄用量3.125g/L时,p H值为4,温度90℃,保温时间60min的条件较适合蒲黄对蚕丝织物的染色,染色织物的UPF值达到32.22,干摩擦和湿摩擦均为5级,耐洗牢度中蚕丝沾色为4~5级,棉沾色为5级,蚕丝褪色牢度为3级。     

海岛型锦纶超纤PU革的拼混染色

为改善单一类型染料对海岛型锦纶超纤PU革的染色效果,采用了分散染料与酸性染料拼混染色方法.通过对透染性、干湿摩擦牢度、皂洗牢度、K/S值和上染率的考查,确定了关键工艺参数,并探讨了染色顺序、固色剂对染色效果的影响.结果表明:先酸性后分散染色,且2种染料质量分数分别为4%和2%时具有最好的综合染色效果;以APA固色效果最佳,染前加入使染色更均匀、无色花;染后加入可提高干摩擦牢度至4级,湿摩擦牢度和皂洗牢度至3级以上,并可小幅提高K/S值.     

改性棉织物热转移印花工艺探讨

采用多元羧酸、六羟甲基三聚氰胺树脂及其它多官能团化合物对纯棉织物进行改性处理,探讨了改性棉织物的热转移印花工艺。试验表明,改性后的棉纤维大分子上的部分羟基被封闭,降低了棉织物的亲水性,提高了对分散染料的亲和力。改性后的织物在200℃,20 s条件下进行转移印花。测试结果表明,该印花织物的染料相对转移率高达79.23%,耐洗牢度达到4级,磨擦牢度达到3级,手感较好。     

等离子体协同纤维素酶对亚麻织物性能的影响

为了提高亚麻织物的染色性能,采用空气低温等离子体和等离子体与纤维素酶协同处理工艺对亚麻织物进行改性,并选用天然苏木染料对其进行染色,探讨了等离子体真空度、功率和处理时间以及协同工艺对亚麻织物染色性能的影响。结果表明,最佳的等离子体处理工艺为真空度0.02 MPa、功率90W、处理时间3min。等离子体与纤维素酶协同处理对亚麻织物苏木染料的染色性能优于单独使用等离子体或酶处理工艺,并且其摩擦牢度和耐皂洗牢度均比未处理和单独使用等离子体或酶处理工艺的亚麻织物高1级左右。     

聚硅氧烷链段分子量对改性聚丙烯酸酯性能的影响

采用双端丙烯酰氧基聚醚硅油改性聚丙烯酸酯,研究聚硅氧烷链段分子量对改性胶膜吸水率、水接触角、力学性能及涂料印花性能的影响。并用扫描电镜和原子能谱仪对胶膜表面进行测定。结果表明：聚硅氧烷链段分子量为1600和2300时,胶膜具有较低的吸水率、较高的水接触角和断裂功,涂料印花织物手感柔软,干、湿摩可达4级;聚硅氧烷链段的分子量过大,胶膜焙烘过程中有机硅相分离和富集团聚增多,胶膜的吸水率变大,其断裂功变小,涤料印花性能变差．     

天然茶染料染棉织物的浸染染色工艺

以硫酸铜为媒染剂,研究天然茶染料对棉织物的浸染工艺.实验确定优化染色工艺为：硫酸铜媒染剂用量12g/L,染色温度80℃,染色时间100min.采用浸染染色工艺染棉织物,可以得到较好的染色效果,染色棉织物的干摩擦牢度可达到4.5级或以上,湿摩擦牢度可达到3.0级,皂洗牢可达3.0~4.0级.     

交联剂Ec—1对TKA—1涂膜性能影响的研究

本文研究环氧型外交联剂ＥＣ—１对改性羽毛蛋白涂饰剂ＴＫＡ—１涂膜力学性能，耐水性能，热学性能和表面形态的影响。使用ＥＣ—１可以使ＴＫＡ—１涂层干擦达到４～５级，湿擦达到３～４级，改性羽毛蛋白涂饰剂也可以用于抛光涂饰。     

涤纶织物数码印花工艺的研究

采用黄、蓝、红、黑四种分散染料对涤纶织物进行数码印花,研究预处理剂、热压工序、汽蒸工艺对织物上色性能和色牢度的影响。结果表明,经聚氧化乙烯预处理的涤纶织物,具有良好表观色深度;且优化的涤纶织物数码印花工艺为:聚氧化乙烯2.2%,热压温度230℃,热压时间35S,汽蒸时间13 min,汽蒸温度110℃。经优化工艺预处理的涤纶织物,数码印花后的织物具有良好的防渗透性、耐洗涤、耐摩擦色牢度的性能。     

改性聚氨酯固色剂的固色工艺研究

采用了一种自制的丙烯酸酯改性聚氨酯固色剂,对活性染料染色后织物进行固色整理.通过对固色剂的用量、焙烘温度、焙烘时间和轧余率的探讨,确定了色织物的最佳固色整理工艺为：活性染料染色织物→二浸二轧（固色剂50g/L,轧余率75%）→烘干（70℃×3 min）→焙烘（150℃×3 min）.实验结果表明,此类固色剂对活性染料染色棉织物有良好的固色效果,可使织物的干湿摩擦牢度和水洗牢度有所提高.其固色效果与4种市售固色剂基本相当,固色后织物色光基本不变.