管理面强压对CAE拉深精算的影响

从理论上分析了强压对现场拉深及CAE模拟的影响,对比研究了强压对Dynaform和Autoform拉深精算的影响。研究结果表明:板料在CAE分析时受力状态与现场受力状态不一致;对上端与下端料边距离拉深筋相差较大的板料,精算时需考虑强压的影响;Dynaform拉深精算受强压影响较大,强压越大,摩擦力受板料形状影响越小,模拟效果越好;管理面强压对Autoform拉深模拟没有影响,故Auto-form不适合需强压的制件的拉深成形模拟。     

汽车门锁加强板成形工艺优化设计

通过对汽车门锁加强板制件的拉深工艺分析,针对制件拉深过程中存在异形孔和异形边变形问题,通过氮气弹簧的使用、拉深毛坯定位形式的改进以及局部拉深筋的设置,保证制件拉深成形质量,借助有限元数值模拟手段,优化了制件成形工艺,缩短模具设计周期。     

汽车整体侧围拉深工艺与模具设计

以SUV车型为例,介绍了汽车整体侧围的拉深工艺与模具设计。通过改变制件冲压方向,增加工艺补充面,利用制件的法兰边做压料面,合理确定毛坯形状和布置拉深筋以及采取单动拉深工艺等措施,解决了制件生产中的开裂和凹陷问题,生产的制件质量合格,对同类制件的生产有一定借鉴作用。     

前盖外板成形尺寸控制方法研究

以某车型前盖外板为研究对象,利用AutoForm软件对成形制件的回弹进行模拟预测,通过优化工艺补充面及拉深筋以改善制件的回弹,基于工艺优化后的回弹制定相应的补偿方案。结果表明,实际成形制件的尺寸与理论结果一致,在工艺优化基础上对制件进行局部回弹补偿能有效控制成形制件的回弹。     

前盖外板成形尺寸控制方法研究

以某车型前盖外板为研究对象,利用AutoForm软件对成形制件的回弹进行模拟预测,通过优化工艺补充面及拉深筋以改善制件的回弹,基于工艺优化后的回弹制定相应的补偿方案。结果表明,实际成形制件的尺寸与理论结果一致,在工艺优化基础上对制件进行局部回弹补偿能有效控制成形制件的回弹。     

电池外壳多道次拉深工艺及其有限元分析

鉴于高方盒形件多道次拉深过程中变形及工艺设计的复杂性,在经验工艺设计与计算基础上对电池外壳从圆筒状变形为高方盒形件进行了数值模拟；并以有限元分析软件MSC.SuperForm为平台,研究了制件的拉深变形和主要参数对变形力的影响,验证了数值模拟结果在多道次拉深变形与工艺设计方面的指导作用.     

基于Autoform的高强板大梁成形工艺分析及优化

介绍了高强板大梁成形工艺和产生的问题,对原工艺方案、拉深造型及模具结构进行了模拟、优化,解决了制件的壁厚减薄及回弹变形等问题,制件合格率达95%以上。     

无凸缘椭圆盒形件拉深成形的数值模拟

鉴于无凸缘椭圆盒形件拉深过程中板料变形的复杂性,在制件模具参数与工艺设计基础上进行了拉深成形的数值模拟,研究了椭圆度(轴比)对拉深变形端口的平齐度以及冲模速度对拉深成形的影响,对类似椭圆形件的工艺与模具设计具有参考作用.     

异形件双动拉深时局部变形条件的改善

分析了异形件在双动拉深时坯料的变形过程与规律,找出了产生缺陷的原因并提出了改进措施。改进了双动拉深压边装置的结构,实现了拉深过程中不同部位压边力的改变,能根据工艺需要调整压边力的大小,并利用凹模上的浅盲孔润滑措施改善制件局部变形条件。     

保护罩冲压工艺与拉深模设计

对保护罩的成形工艺进行了分析,重点介绍了拉深工序的模具结构设计及工作过程,特别是制件结构有5°的锥度,在设计拉深模时,凹模采用直壁结构对锥形的制件进行拉深,既方便制件从凹模内出件,又可以减少在拉深时对板料所产生的阻力。经实际生产验证,该模具结构设计合理,稳定性好,生产出的制件合格率高。     

纯钛板材冷拉成形过程中的微观组织与织构演变(英文)

研究纯钛板材冷拉成形过程中微观组织及织构演化规律。半球形壳体件在深拉延过程中由于各部位变形模式及应变形式的不同会形成胀形区、拉深区及法兰区等3个区域。结果表明,在拉深件的3个区域中塑性应变均由位错滑移与变形孪晶共同作用。纯钛板材及其拉深件中的织构包含轧制织构与再结晶织构。由于变形孪晶与位错滑移对织构的影响规律不同,初始板材织构的强度及类型在深拉过程中不断变化。变形孪晶对初始织构具有弱化作用,特别是对于再结晶织构,这种弱化效应更为明显。由于拉深区产生的孪晶较多,再结晶织构消失。此外,大拉伸变形时位错滑移为主导机制,织构强化效应明显。     

某轿车后门内板冲压工艺及整形模具结构优化

汽车后车门内板成形过程中易产生缺陷且零件精度难以保证,通过分析汽车车身覆盖件中轿车后门内板冲压工艺,介绍了一种采用先拉深成形、后反拉深整形的工艺方案。结合整形工序双腔压料芯、复合型整形刀块模具结构设计,有效地避免了零件直接拉深成形造成的开裂等无法解决的问题,降低了模具调试难度。通过对后门内板零件应用立壁部位的修边、整形同序加工工艺方案,有效地减少了模具工序、提升了生产节拍。试验所得的零件质量稳定、精度合格,零件法兰边部分与外板包边配合良好,证明该冲压工艺排布方案有效、可行,为类似零件工艺方案的制定提供了参考。     

汽车覆盖件拉深模型面设计

阐述了汽车覆盖件的成形特点和覆盖件拉深模型面设计的基本原则,提出了包括冲压方向、工艺补充面、压料面、拉深筋及拉深台阶等设计的常用方法.以前车门外板为实例,具体分析了其成形特点,找出车门外板类冲压件成形的共性,分析车门外板类覆盖件的成形方法,为类似零件成形工艺的制定提供一定的经验.     

激光拼焊板制轿车门内板冲压成形的数值模拟

利用Dynaform软件对激光拼焊制轿车门内板进行了冲压成形数值模拟,分析了冲压成形过程中出现的拉裂、起皱、变形不充分和焊缝移动量过大等严重影响产品质量的成形缺陷产生的原因,采用正交实验法对拉深工艺参数和模面结构参数进行设计,提出选择最佳压边力、设置拉深筋高度合理、改善润滑条件等优化方案,可以改善成形质量;采用二次拉深成形工艺,能有效改善起皱、拉裂、焊缝移动和成形不充分等缺陷。实际的工艺设计和生产证明,成形过程与数值模拟实验结果吻合良好。     

一种汽车门内板二次拉深冲压工艺的设计

通过对门内板制件及工艺分析,门内板二次拉深工艺设计不合理,影响到整车的外观品质。推荐了一种门内板二次拉深冲压工艺,此工艺可以提高制件质量和材料利用率,且可减少模具调试量,进一步缩短整车开发周期,提高了生产效率。     

螺母板连续拉深、镦挤、翻边及弯曲的多工位级进模设计

通过对螺母板的工艺分析与计算,提出采用落料、拉深、镦挤、翻边及弯曲的多工位级进模冲压来实现该制件自动化生产。介绍了该制件的排样方案及模具总体结构设计,说明了结构设计的特点。为使厚料拉深的毛坯能顺利地流入到拉深凹模内(有利于材料塑性变形),该模具采用工艺伸缩带来连接制件与载体。经多年来的生产验证,该模具结构新颖、合理、可靠,冲压出的制件质量稳定、生产效率高,可为类似制件的模具设计提供相关参考。     

后背门内板成形工艺缺陷分析与优化

以汽车后背门内板为研究对象,根据零件形状起伏变化较大且拉深较深的特点,拟定了4道工序成形工艺方案。利用AutoForm软件对成形工艺方案进行数值模拟,分析拉深过程中零件右上角部位出现的拉裂现象、尾灯附近处存在起皱风险、法兰面有较大回弹量、局部变薄等缺陷,并提出通过加大开裂处R角半径、优化压料面及修改拉延筋减少起皱、在回弹量大的法兰面增加加强筋等措施。结果表明,优化后的后背门内板工艺方案在成形过程中无起皱、开裂缺陷,与数值模拟结果一致,验证了数值模拟分析的正确性。     

加油口冲压工艺设计

通过对圆筒形零件拉深工艺与缩口工艺的对照比较,介绍该零件成形的工艺方案及实验过程。阐述了缩口成形工艺的成形特点,根据成形前后材料体积不变的原则,利用积分计算管子的缩口毛坯高度。并对模具设计与制造中存在的关键技术进行了研究分析。实现了用简单的缩口模具,生产出了合格零件。该模具不仅能保证工艺稳定,而且提高材料利用率和生产效率。因此,对细长的管状类零件,有时用缩口工艺代替拉深工艺可取得更好的效果。     

基于特征的冲压件毛坯展开

根据冲压件的零件图计算其毛坯尺寸，是分析冲压件变形程度的前提和制订工艺规程的基本步骤。根据冲压零件的变形特点，从设计和工艺的角度出发，将冲压零件形状特征分类；利用面向对象的方法，对冲压件形状特征的表达和毛坯展开算法进行了详细的描述。通过人机交互方式，对于具有复杂形状的冲压件，该系统也可以有效地生成对应的毛坯图。     

椭圆形内锅落料拉伸复合模设计

椭圆形内锅是典型的带凸缘的不对称拉伸件,材料变形不均匀,毛坯展开尺寸不易确定,易出现起皱和拉裂的质量问题。本文研究了带凸缘的不对称拉伸件的毛坯展开方法和冲压工艺设计的要点。该模具较好地解决了不对称拉伸件的成形难点,制件冲压过程顺畅,生产质量稳定。