大米在高温瞬时α化过程中物性变化规律的初步研究

将高温瞬时α化技术代替传统蒸煮工艺用于大米的处理。通过对大米在高温瞬时α化处理过程中大米水分含量、淀粉α化率、酶促降解氨基氮含量和总脂肪含量的测定,初步得到了这些参数在处理过程中的变化规律。     

高温瞬时α化过程中大米物性变化规律的初步研究和基于神经网络的模型建立

本文将高温瞬时α化技术代替传统蒸煮工艺用于大米的处理。通过对大米在高温瞬时α化处理过程中大米水分含量、淀粉α化率、酶促降解氨基氮含量和总脂肪含量的测定，初步得到了这些参数在处理过程中的变化规律。本文在此基础上，利用人工神经网络技术对这些参数分别建立了模型，经两类数据（训练和未训练）的验证和评估，其结果表明所建立的模型能够较高精度的预测参数的变化趋势，较好地建立了操作条件和大米参数之间的对应关系。     

复合淀粉酶水解米粉的工艺优化

用α-淀粉酶和β-淀粉酶对米粉进行酶法水解,以还原糖含量为指标,采用响应面分析法得到大米粉的最佳酶解工艺:α-淀粉酶添加量为0.5μg/g,β-淀粉酶添加量为0.9 μg/g,酶解温度58.5℃,pH5.5,酶水解时间为2.5h.在此条件下,大米粉的酶解程度最高,DE值为49.77％,经过酶解后大米粉颗粒直径由20.63 μm降低到8.54 μm.     

α-淀粉酶水解玉米淀粉的研究

研究了中温和耐高温α-淀粉酶水解玉米淀粉制取糊精，确定了它们水解适宜的工艺条件。中温α-淀粉酶晟佳的工艺条件为温度84℃、时间20min、酶用量16U／g；而寸高温α-淀粉酶最佳的工艺条件为温度95℃、时间40min、酶用量15U／g。     

淀粉酶法提取大米蛋白

利用α-淀粉酶水解大米中的淀粉,提取大米蛋白。经单因素试验、L1(645)正交试验、验证试验等研究加酶量、pH、液固比、反应时间、提取温度等因素对大米蛋白提取率的影响,最终得到该体系的最佳提取条件为加酶量30 U/g,pH 7.0,液固比7∶1,反应时间10 h,提取温度60℃。     

桐油酶水解制备桐酸的工艺研究

为探索利用桐油酶水解制备桐酸的合理工艺,采用单因素实验考察了水解温度、水添加量和酶添加量对桐油水解率的影响,在此基础上以桐油水解率和α-桐酸保留率为指标,运用响应面法对桐油酶水解工艺条件进行优化。结果表明:桐油酶水解制备桐酸的最佳工艺条件为水解温度45℃、水添加量22%、酶添加量0.5%,在此条件下桐油水解率为90.15%,α-桐酸保留率为98.26%。     

籼米多孔淀粉的研制

试验以籼米淀粉为原料,通过α-淀粉酶水解籼米淀粉制备籼米多孔淀粉,探讨并获得了酶水解法制备籼米多孔淀粉的较优工艺：酶解反应温度为35℃,酶解反应时间为12 h,加酶量为酶解40%淀粉量,酶解体系pH值为4.0。并利用砂芯漏斗测定淀粉对液体的吸附能力,观察到大米多孔淀粉对液体的吸附能力大大强于大米原淀粉。     

Alcalase蛋白酶酶解高温豆粕制备水溶性大豆多肽

以氮溶指数为指标,应用Alcalase蛋白酶酶促降解高温豆粕,以获得高得率的水溶性大豆肽。酶促降解的优化实验结果表明:在加酶量1750U/g、底物浓度4%(w/w)、温度60℃、pH9.0的条件下酶促降解3h所得到的水解产物其氮溶指数达到了62.97%,比水解前提高了47.87%;酶解前后大豆蛋白的SDS-PAGE图谱表明:Alcalase蛋白酶可以催化大豆蛋白迅速地降解,水解1h后,7S蛋白的α-亚基,α’-亚基,β-亚基以及11S的酸性亚基已经完全消失,水解3h后,11S的碱性亚基也基本消失,且大多数的肽类分子量在20ku以下;与以大豆分离蛋白为原料制备的多肽相比,以高温豆粕为原料制备的多肽苦味值较低。     

二次加酶法提高大米蛋自水解度的研究

选用Alcalase和Flavourzyme为水解大米蛋白的两种工具酶,通过单因素实验和正交实验确定两种酶的最佳水解条件.在这种条件下,采用二次加酶法水解大米蛋白,其水解度可达10.26%,与其他水解法比较明显地提高了大米蛋白的水解度.     

高温型α-淀粉酶制取麦芽糊精工艺条件的优化

研究了高温型α-淀粉酶水解玉米淀粉制备麦芽糊精的工艺，通过正交试验对其工艺条件进行了优化。结果表明，高温型α-淀粉酶制备麦芽糊精的最佳工艺为：温度90℃、时间80min、加酶量60U／g。     

αs-酪蛋白酶法水解制备阿片肽的工艺研究

以αs-酪蛋白为原料,采用酶解法提取具有高纯度和高活性的阿片肽,采用正交试验优化提取工艺,确定最佳酶水解操作参数.试验表明:αs-酪蛋白在复合蛋白酶作用下,有较高水解度,其水解的最佳条件为:温度50℃,pH8.0,底物浓度3%,反应时间3h,酶用量2%.     

高温流化α-化大米液态发酵工艺研究

以酒精度、还原糖、总酸和出酒率为指标,考察了料水比、接种量、麦曲用量和起始pH值对高温流化α-化大米液态发酵成品黄酒的影响,确定液态发酵工艺条件为:料水比2.5:1,接种量10%,麦曲用量10%,起始pH4.5,在此工艺条件下,成品黄酒酒精度达到17.1%(V/V),还原糖23g/L,总酸为4.42g/L.为进一步降低总酸和麦曲用量,采用分批补料发酵工艺,结果表明,采用二次补料,一次补料时间为初投后24h,二次补料时间为初投后36h,总酸降低至3.56g/L,总麦曲用量降到7.5%.对优化后的高温流化α-化大米二次补料液态发酵和传统蒸饭作比较,证明尽管原料预处理工艺不同,但发酵过程中酒精度、残还原糖、总酸和酵母细胞数的变化基本一致,因此,采用高温流化α-化大米分批补料液态发酵工艺生产黄酒是可行的.     

酶法制备花生α-葡萄糖苷酶抑制肽的工艺优化

为促进花生蛋白资源的开发利用及发挥花生肽的降血糖作用，采用碱溶酸沉法制备花生蛋白，并利用不同商品蛋白酶水解花生蛋白制备花生肽。以α-葡萄糖苷酶抑制率为评价指标，对蛋白酶进行了筛选。在此基础上，采用单因素试验和响应面试验对花生α-葡萄糖苷酶抑制肽的制备工艺进行了优化。另外，考察了花生蛋白水解度和花生肽α-葡萄糖苷酶抑制活性的相关性。结果表明：与其他商品蛋白酶相比，胰蛋白酶制备的花生肽的α-葡萄糖苷酶抑制活性最高；酶法制备花生α-葡萄糖苷酶抑制肽的最优工艺条件为将花生蛋白于95 ℃加热5 min进行预处理，采用胰蛋白酶水解，水解时间62 min，加酶量8.9%，底物质量浓度4.1 g/100 mL，在最优条件下花生肽α-葡萄糖苷酶抑制率达到(68.82±0.24)%，此时花生蛋白的水解度为10.09%；水解度在8.0%~11.5%范围内与花生肽的α-葡萄糖苷酶抑制活性呈显著正相关。综上，花生蛋白经胰蛋白酶水解后得到的花生肽对α-葡萄糖苷酶具有显著的体外抑制活性。     

益生菌发酵苦荞粉酶解液制备工艺研究

采用中温α-淀粉酶对苦荞麦进行酶解,研究不同酶解时间、加酶量、温度、pH值和料水比等条件下酶解对苦荞粉中的还原糖含量的影响.结果表明:在水解时间2 h,水解温度55℃,加酶量150 U/g,pH值为5.5,料水比1:4(W:V)的条件下对苦荞粉酶解时,酶解后酶解液中的还原糖含量为8.18%,在此条件下苦荞粉酶解液中含有最高的还原糖值.     

α-半乳糖苷酶基因在大肠杆菌中的表达及酶学性质研究

利用大肠杆菌（Escherichia coli）表达系统,经异丙基-β-D-硫代半乳糖苷（IPTG）诱导,成功异源表达了一株链球菌（Streptococcus）S1的α-半乳糖苷酶基因,重组α-半乳糖苷酶经镍柱纯化后,测定其酶学性质。重组α-半乳糖苷酶最适pH值为6.5,最适温度为50 ℃,在碱性环境中（pH 7.5～10.0）及在40 ℃以下温度条件下该酶较为稳定;酶催化动力学结果显示,该酶在最适条件下水解硝基苯-α-D-半乳糖苷（pNPG）的最大水解速率（Vmax）为508.38 μmol/（min·mg）,米氏常数（Km）值为1.2 mmol/L;通过薄层层析（TLC）法检测到该重组α-半乳糖苷酶可以高效地水解天然底物蜜二糖、棉籽糖和水苏糖中的α-半乳糖苷键。     

具α-葡萄糖苷酶抑制作用的蚕豆蛋白酶解物的制备

以蚕豆为原料,通过碱溶酸沉法得到蚕豆蛋白,再通过酶解制备具有α-葡萄糖苷酶抑制作用的蚕豆蛋白酶解物。以α-葡萄糖苷酶抑制率与水解度为指标,考察蛋白酶种类、酶解温度、酶解pH、料液比、加酶量与酶解时间对蚕豆蛋白酶解的影响,在此基础上采用响应面法对工艺参数进行优化。结果表明：酶解蚕豆蛋白制备具有α-葡萄糖苷酶抑制作用酶解物的最优工艺条件为以碱性蛋白酶为最适用酶、酶解温度50 ℃、酶解pH 8.5、酶解时间4.3 h、料液比1∶ 10、加酶量14 000 U/g,在此条件下酶解物α-葡萄糖苷酶抑制率为（38.58±0.87）%,蛋白水解度为22.87%。     

α-淀粉酶对芦荟叶浆粘性物质水解条件研究

通过测定 α-淀粉酶在不同条件下水解后的吸光度和粘度 ,研究 α-淀粉酶对芦荟叶浆粘性水解作用。结果表明 ,α-淀粉酶对芦荟叶浆粘性物质水解的最佳条件为 :p H=6.0、温度为 60℃、酶激活剂 Ca2 的浓度 50～ 70 mg/kg、酶 -底物 ( E∶ S)比 2 0 U/g,反应时间 4h,表观消化率为 89.95%。     

生物技术应用于婴幼儿谷基配方米粉的工艺研究

为了进一步提高婴幼儿米粉的消化吸收性能,将生物酶解技术与传统滚筒米粉生产工艺集成.用α-淀粉酶BA75水解大米淀粉,确定主要工艺参数;探讨酶解工艺对产品糊化度和消化吸收性能的影响.结果表明:在米浆pH值自然,α-淀粉酶BA75最佳反应温度60℃,酶添加量O.02%～0.07%(按米粉质量计)条件下水解30min,DE值在5%～10%之间.为保证米浆管路传输性能,酶的钝化条件为70℃、15 min.生物酶法工艺制备的米粉较传统滚筒干燥工艺制备的米粉在糊化度和消化吸收性能方面有一定程度的提高.其中,生物酶法工艺米粉糊化度迭100%,淀粉消化指数SDI提高了33%.     

复合蛋白酶水解高温变性豆粕的研究

以高温变性豆粕为原料,采用单因素和正交实验方法,对高温变性豆粕在复合蛋白酶作用下的水解特性进行深入研究.考查高温变性豆粕中蛋白质水解度随酶添加量、酶解温度、酶解时间、pH及底物浓度的变化规律,得到了水解高温变性豆粕的最佳水解条件.结果表明,复合蛋白酶水解高温变性豆粕的最佳条件为:酶添加量18000U/g,温度55℃,水解时间4h,pH为7.0,底物浓度9%.此条件下高温变性豆粕中蛋白质水解度可达到36.8%.     

啤酒糖化用α-淀粉酶活力的测定方法

在一定条件下，一般通过测定酶促反应的初速度来测定酶活力．但这些实验数据往往与生产酶的使用效果不相符合．本文通过对酶促反应的温度和时间与酶促反应的实际效果的关系的探索，从而得出能较全面，较直观地反映酶在生产上使用效果的测定酶活力方法．本文从不同条件下酶活力的变化，比较了国产和进口各一种α-amylase的糊化效果，结果表明：在生产条件下，国产和进口α-Amylase效果基本相同．合适的糊化工艺的94℃休止30分钟．