共轨喷油器体电解去毛刺机床的设计与研究

介绍了电解去毛刺加工的原理,在此基础上设计了用于高压共轨喷油器体进回油孔电解去毛刺的专用机床;对阴极安装板等机床关键部件的设计作了说明,并对电解去毛刺工艺中的一些问题进行了分析研究;通过生产实践证明,该机床可去除喷油器体进回油孔的毛刺,并形成光滑圆弧,满足技术要求.     

高压共轨喷油器动态响应特性研究

简述了影响高压共轨喷油器动态响应特性的各种因素,分析论述了节流孔板的进油孔、回油孔流量,电磁铁弹簧预紧力,电磁铁吸力,调压弹簧预紧力,控制阀衔铁升程以及喷油器体偶件间隙对动态响应特性的影响,并得出结论:改善喷油器动态响应特性的主要方式在于优化节流孔板进油孔、回油孔的流量,针对喷油器的不同要求,需要对节流孔板的进回油流量进行优化,来实现动态响应的优化。     

磨料射流技术去内孔毛刺的应用研究

精密零件内孔的去毛刺、抛光问题是劳动力最为集中而又最难控制的部分,也是精密零件生产全自动化中难以克服的障碍。通过磨料射流技术在喷油嘴喷孔和喷油器体高压油道的加工实践,历时两年,研制成功了一种基于电磁阀控制加压与供料及双料罐循环使用的磨料浆体射流多工位加工机床,可广泛应用于内燃机曲轴冷却油道、工程机械液压回路、柴油机燃油喷射系统中油泵壳体的高低压油路、喷油器体的高压油道、喷油嘴的喷孔、共轨系统中共轨管高压腔及接头回路、单体电体泵头高压油腔、电磁阀油孔的光整加工,开创了磨料射流技术去内孔毛刺的新方法。     

磨料射流技术去内孔毛刺的应用研究

精密零件内孔的去毛刺、抛光问题是劳动力最为集中而又最难控制的部分，也是精密零件生产全自动化中难以克服的障碍。通过磨料射流技术在喷油嘴喷孔和喷油器体高压油道的加工实践，历时两年，研制成功了一种基于电磁阀控制加压与供料及双料罐循环使用的磨料浆体射流多工位加工机床，可广泛应用于内燃机曲轴冷却油道、工程机械液压回路、柴油机燃油喷射系统中油泵壳体的高低压油路、喷油器体的高压油道、喷油嘴的喷孔、共轨系统中共轨管高压腔及接头回路、单体电体泵头高压油腔、电磁阀油孔的光整加工，开创了磨料射流技术去内孔毛刺的新方法。     

一种解决曲轴油道孔清洁问题的工艺设计

以上海日野发动机有限公司P11C型柴油机曲轴的实例,从曲轴油道孔的加工环节开始,详细分析了各相关环节中可能影响油孔清洁的各种因素,阐述了实现曲轴油孔清洁的方法与措施。介绍了电解去毛刺、高压清洗、刷油孔等辅助加工方法在曲轴油孔清洁工艺中的应用,对如何保证曲轴油孔清洁度具有一定的指导与参考意义。     

清除曲轴油孔口边毛刺的光整工艺

为了解决曲轴油孔口边毛刺的刮瓦问题，对油孔倒角去毛刺工艺进行了试验研究，提出倒角工序只能去锐边、不能消除毛刺，只有实施光整加工才能清除毛刺。并介绍了两种特别适用于孔口毛刺光整加工的工具，为机械及内燃机制造行业解决同类问题提供了实用经验。     

共轨喷油器体螺纹去毛刺的研究

介绍了机械去螺纹毛刺加工的原理,在此基础上设计了用于高压共轨喷油器体内外螺纹去毛刺的专用机床,对机床关键结构作了分析,并对动力刷种类的选择作了深入研究,生产实践证明,该机床可去除喷油器体螺纹毛刺、氧化层等杂质,能适用于批量生产。     

电解去毛刺

<正> 本文介绍了电解去毛刺的原理和加工特性,并提出在电极、夹具设计时的注意点,列举应用示例。以前,去毛刺仅靠手工操作。近年来各厂家大力采用电解去毛刺机,首先在汽车,电机等工业中推广使用并迅速扩大。电解去毛刺是电解加工的一个分支领域,配置固定电极,使电解液边流动边通电,利用金属的溶解现象去除机械加工和磨削加工后工件、冲压件产生的毛刺,或对金属件边棱进行倒圆或者倒角。该法对去除零件内部交叉孔毛刺,如柴油机油嘴喷孔内边棱毛刺和曲轴交叉油道毛刺有明显效果。     

喷油器控制阀进油孔背压流量特性研究

本文研究了喷油器控制阀进油孔在相同入口压力下的背压流量和不同背压下的压差流量规律,并试验了不同微孔孔径、微孔长度、微孔锥度对背压流量的影响,通过掌握进油孔背压下的流量特性以及影响因素,确定了控制阀进油孔的检测条件。     

提高P系列喷油器总成清洁度的工艺技术

介绍了国家标准及企业内部标准对喷油器总成清洁度的要求,通过对喷油器总成零部件毛刺产生机理的研究,提出了去毛刺的新方法,采用刷洗内螺纹、高压冲密封端面孔口、高压冲油道等去毛刺手段,能够有效提高喷油器总成清洁度,满足了喷油器总成性能要求,对喷油器总成零部件的清洗技术作了阐述。     

共轨喷油器参数对喷油规律影响的仿真研究

针对一台实际的电控共轨中重型车用柴油机,以一成熟的高压共轨系统为模型,利用先进的液力计算软件Hydsim进行模拟计算,分析并预测了共轨系统喷油器主要结构参数,包括喷孔数、喷孔直径、喷油器流量系数、调压弹簧预紧力和刚度、针阀等运动件质量、进油量孔和出油量孔直径、油压活塞上方控制腔容积、喷油背压等对喷油规律的影响,为高压共轨喷油器的设计提供了参考依据。     

应用蒙特卡洛方法对共轨喷油器进行敏感性分析

本文在AMESim软件中建立了共轨喷油器计算模型,应用蒙特卡洛方法分析了共轨喷油器重要参数对于喷油器性能(如喷油量)影响的敏感性,研究了不同工况下衔铁升程、进油量孔流量、出油量孔流量、针阀与针阀座面角度差、油嘴喷孔流量、弹簧预紧力、弹簧刚度等参数对于喷油量的影响,得到了各个工况下喷油量的波动范围及不同共轨喷油器参数对于喷油量影响的线性回归系数。     

增压式电控喷油器仿真分析

基于AMEsim软件建立了增压式电控喷油器仿真模型,在对模型进行试验验证的基础上,仿真分析了喷油器的关键参数,如控制腔容积、进出油孔孔径和针阀弹簧预紧力对喷油速率和针阀升程的影响规律。结果表明:当控制腔容积较小时,针阀落座快,但轨压波动大,喷射压力不稳定,当控制腔容积较大时,针阀反应速度下降,导致落座延后;进出油孔孔径主要影响喷油起始和结束阶段的喷油率和针阀升程;在保证针阀正时开启和足够喷油量的情况下,针阀弹簧预紧力应取较大值。     

液态LPG喷射发动机喷嘴内部气穴现象的数值解析

建立了描述液态LPG燃料性质的13种物化参数的数据库,并将其编译导入通用CFD软件Fire 8.5.在验证了解析方法可行性的基础上,数值解析了液态LPG喷嘴内部在不同喷孔形状时的气穴现象,考察了气穴生成的位置、喷孔出口处的燃料体积分数的分布等.结果表明:单孔喷嘴内部的气穴发生在喷孔入口拐角处,气穴生成区域呈圆周均匀分布,并且一直延伸至喷孔出口;而双孔喷嘴内部的气穴总是发生在与垂直来流方向呈锐角分布的两喷孔入口处,随着流动的发展,气穴生成区域迅速地向喷孔中心扩散.无论是单孔还是双孔LPG喷嘴,气穴现象使得实际的喷孔流通截面积发生变化.     

高压共轨大功率柴油机喷油嘴内部两相流动仿真研究

用AVL-FIRE软件建立了TBD234V6高压共轨大功率柴油机喷油器喷嘴内部流动的仿真计算模型;研究了共轨大功率柴油机喷油器主要结构参数,包括喷孔直径、喷孔个数、喷孔长径比、喷射夹角等,对燃油在喷嘴内部流动的影响。分析表明：喷嘴结构参数不同会使各喷孔内气穴产生的时刻、分布区域以及强度不一致,最终影响各喷孔的流量特性,...     

喷油器结构对喷雾特性影响计算分析

将喷油嘴内部空穴流动和喷雾计算耦合在一起,首先利用一维液力计算结果为边界进行了喷油嘴内部流动计算,然后将喷油嘴内部流动计算结果作为边界条件进行喷雾模拟,包括计算所得到喷孔出口处的速度、空穴、湍流动能等,通过此方法研究了喷油器结构参数,如控制腔进油孔、出油孔和控制腔容积、针阀弹簧预紧力、控制活塞直径对喷雾特性的影响规律,结果表明:控制腔进油孔、出油孔和控制活塞直径对喷雾特性影响较大。     

基于键合图高压共轨喷油波动影响的显著性

基于键合图理论建立了电控喷油器数值模型,推导得到了其状态方程,循环喷油量计算值与测量结果最大相对误差为5.05%,喷油率计算值与试验测量结果吻合度较好,表明所建立的数值模型具有较高的精度.对循环喷油量波动响应面模型进行评价表明,其可以在设计空间内合理预测系统循环喷油量波动.响应面模型的显著性分析表明,针阀通道节流孔直径、喷孔直径、针阀升程、针阀弹簧预紧力的独立作用以及进油节流孔直径与出油节流孔直径、针阀通道节流孔直径、针阀升程、针阀通道节流孔直径与出油节流孔直径、喷孔直径、控制阀升程、控制阀弹簧预紧力、针阀升程、针阀弹簧预紧力、喷孔直径与针阀升程、针阀弹簧预紧力、控制阀升程与控制阀弹簧预紧力间的交互作用在95%置信水平下对系统循环喷油量波动影响显著.     

柴油机喷油器结构参数与磨料流加工效果关联的研究

基于磨蚀模型和多相流离散相模型建立了柴油机喷油器磨料流加工过程的CFD计算模型。在验证基础模型的有效性后,分别针对喷孔直径、喷孔锥角和交点位置三种结构参数进行变参数模拟计算。通过对加工域颗粒流速、湍流强度和磨蚀率的分析,获得了喷油器主要结构参数对液力研磨加工的影响机理:喷孔直径和喷雾锥度的变化对喷孔壁面磨蚀量的影响较大,随着两者的增大,喷孔壁面的磨蚀量有所增加;交点位置由上至下的变化对喷孔壁面磨蚀量的影响较小,但是喷孔入口处磨蚀量有所增加。     

慢开快关电控喷油器仿真研究

介绍一种新型电控喷油器结构,在不采用多次喷射条件下,可以实现先缓后急的喷油规律,以改善NOx排放和燃烧噪声,采用Amesim软件对这种电控喷油器建立模型并进行标定,运用经过标定的模型进行多方案计算,分析进出油量孔直径、量孔板斜侧孔直径、中间阀块节流孔直径、控制柱塞直径及针阀直径等关键结构参数对喷油规律的影响,研究结论可用于指导电控喷油器的结构设计及参数优化。