基于肉品调料的甜面酱米曲霉菌种制曲条件与酶活力研究

近年来,基于甜面酱基料的酱肉调料、烤肉调料、炒肉调料的产业化,对甜面酱的感官品质和发酵菌种提出了更高的要求,生产急需制备糖化酶活力更高的成曲。以从酱油园选育的菌株米曲霉A3-U8为制曲菌种,采用响应面试验设计方案,研究了制曲时间、制曲温度、制曲湿度、菌粉接种量等因素对成曲酶活的影响。结果表明,米曲霉A3-U8的最优培养条件为制曲时间47.5 h、制曲温度32.2℃、制曲湿度90.0%、菌粉接种量4.9×10⁶个/g。此条件下曲料糖化酶活为972 U/g干基,中性蛋白酶活为232 U/g干基。该种曲在实践中应用,显著缩短了甜面酱生产的水解时间,为开发浓香型高色度甜面酱提供了前期酶解成曲保障。     

甜面酱中黑曲霉的分离及制曲条件的优化

对从甜面酱中分离的黑曲霉进行初步鉴定,采用Box-Behnken法优化制曲条件。在单因素试验的基础上,选取制曲温度、湿度及时间为响应因素,以成曲的糖化酶活力为响应值,设计三因素三水平的分析试验,建立回归模型,获得最佳制曲工艺条件为:温度31℃、湿度90%、时间57.5h,在此条件下糖化酶活力达到717.42U/g干曲。     

膨化木薯发酵制取燃料乙醇

为了探讨使用酿酒曲发酵膨化木薯生产燃料乙醇的最优发酵条件,利用膨化技术对木薯进行了预处理,并用响应面法优化了发酵温度、液固比、糖化酶用量。结果表明:利用膨化处理缩短了乙醇生产周期,降低能源消耗,提高了生产效率。最适的发酵条件为:温度32℃、发酵初始pH值4.5、糖化酶用量145 U/g、液固比2.8∶1(mL∶g)、酿酒曲用量0.3%、发酵时间72 h。在此条件下,膨化木薯最终酒精度达到了11.94%。     

海带大豆酱制曲条件及酱醅营养成分动态变化研究

以新鲜海带和大豆为原料,采用L9(33)试验设计研究了海带大豆酱制曲条件及其酱醅发酵中营养成分的动态变化。结果表明:影响成曲中蛋白酶和糖化酶活力的因素强弱依次为:制曲时间>种曲配比>种曲接种量。制曲时间对成曲蛋白酶和糖化酶活力均有极显著的影响(p<0.01)。最佳的制曲工艺组合为种曲配比(米曲霉:黑曲霉)3:1和5%接种量、培养66 h,可制得蛋白酶和糖化酶活力分别为1.80 g AA.(100g)-1(干基)和1502.9 U.g-1的海带大豆曲。酱醅发酵中,可溶性糖含量下降幅度达94.2%,总酸含量逐步上升,氨基态氮含量在发酵初期快速上升,发酵后期增加平缓,成品酱中含总酸0.78%、氨基态氮1.90%。     

米渣酱油多菌种制曲工艺研究

本研究以红曲霉、米曲霉、黑曲霉为菌种，以米渣、麸皮为原料，进行混合制曲，通过对制曲过程中糖化酶和酸、中性蛋白酶活力的变化分析，确定了混合菌种发酵米渣的最佳菌种配比、接种量及制曲时间，得出：米渣接入红曲霉培养4d后，最佳接种量及菌种配比为5％米曲霉＋5％黑曲霉混合菌种，制曲时间为2d。并通过四因素三水平正交设计方法确定了最佳pH、初始水分含量、原料配比、温度等制曲条件，其结果是：温度为31℃；米渣：麸皮=6：4；初始水分含量为35％及pH为5，在此条件下，糖化酶为4212U／g干曲，酸、中性蛋白酶活力分别为2130U／g干曲及2521U／g干曲。     

河溪香醋混合制曲工艺的研究

从河溪香醋醋醅中分离黑曲霉、米曲霉等糖化菌，并通过不同条件下黑曲霉与米曲霉混合制曲的糖化酶活力变化分析，探讨了接种比例、曲料含水量、培养温度、培养时间等因素对制曲效果的影响。结果表明：接种比例为1：1，制曲温度33℃，曲料含水量90％，制曲时间48h时，糖化酶活力高达1849U／g，比自然制曲提高了约74％。     

黑曲霉M2固态发酵产液化酶和糖化酶的研究

本研究对黑曲霉M2菌株固态发酵产液化酶和糖化酶特性进行了分析,在单因素试验基础上,采用正交试验对发酵条件进行了探讨,菌株M2液化酶固态发酵的最佳工艺参数为温度27℃,接种量3×106孢子/g干基,培养时间4.5d和水分含量34%,其含量达到7.65U/g;糖化酶固态发酵最佳参数温度28℃,接种量3×106孢子/g干基,培养时间3.5d和水分含量35%,其含量为630U/g。     

产复合酶黑曲霉变异株598的选育研究

出发菌株黑曲霉 10 3,经紫外诱变获得一株复合酶高产菌株 598。简单固体发酵培养 ,其纤维素酶活达 2 80 4 2U/g(干曲 )、蛋白酶活为 15510U/g(干曲 )、果胶酶活 150 4U/g(干曲)、糖化酶活 2 4 77U/g(干曲 ) ,分别比出发菌株 10 3提高 113 9%、2 9 2 %、112 5%、115 4 %。经斜面传代培养 4代 ,产酶性能稳定。本文还对复合酶菌株的初筛方法进行了初步探讨。     

湘西原香醋主要糖化菌分离及双菌种制曲研究

湘西原香醋采用传统酿造工艺,有大量微生物参与糖化。试验从其醋醅中分离黑曲霉、米曲霉等主要糖化菌,并通过不同条件下黑曲霉与米曲霉双菌种制曲的糖化酶活力变化分析,探讨接种比例、曲料含水量、培养温度、培养时间等因素对制曲效果的影响。结果表明:接种比例为1∶1,制曲温度33℃,曲料含水量90%,制曲时间48h时糖化酶活力高达1849U/g,比自然制曲提高约74%。双菌种制曲既能缩短制曲时间、提高原料利用率,而且保留了传统酿造工艺特色。     

根霉K-1高产糖化酶固体发酵条件优化

以产糖化酶的根霉菌K-1为研究出发菌株,探讨根霉固体发酵生产糖化酶的最佳产酶条件.结果表明,此菌株产糖化酶的最佳培养基成分为:以麸皮为基本培养基,添加0.5％蛋白胨、干基重的1％尿素、0.05％KH2PO4、0.01％ MgSO4·7H2O、0.05％CaCl2·2H2O,55％的含水量;最佳培养条件为接种量20％(干基计),培养温度为30℃,培养时间为36～48 h,该条件下产糖化酶的酶活力较高,最高酶活为549 IU/g干曲.     

马铃薯渣同步糖化发酵生产酒精工艺研究

以马铃薯渣为原料,采用同步糖化发酵技术生产酒精。考察料液比、α-淀粉酶用量、糖化酶用量、纤维素酶用量、酵母添加量、pH值、发酵温度、发酵时间等因素对发酵的影响,确定生产工艺。结果表明,料液比1∶5,α-淀粉酶用量15U/g,糖化酶用量200U/g,纤维素酶用量12U/g,酵母用量0.8%,pH值为4,发酵温度为32℃,发酵时间72h为最佳工艺。     

双酶法水解橡子淀粉工艺研究

为掌握中温α-淀粉酶和糖化酶联合水解橡子淀粉的工艺条件,该研究在单因素试验的基础上,运用正交试验设计方法对橡子中的淀粉水解工艺进行了研究和优化。结果表明,橡子淀粉最佳液化工艺条件为中温α-淀粉酶添加量30 U/g,液化温度70 ℃,CaCl2添加量0.3%,液化pH 7.5,液化时间120 min,葡萄糖当量（DE）值为27.79%;最佳糖化工艺条件为糖化酶添加量300 U/g,糖化温度50 ℃,糖化pH 4.5,糖化时间120 min,DE值为48.13%。     

液化法酿造燕麦黄酒工艺条件优化

以炒制后粉碎的裸燕麦为原料,葡萄糖当量值、还原糖含量与固形物含量作为综合评价指标,通过单因素试验与正交试验对液化法酿造燕麦黄酒的工艺条件进行优化。研究结果表明,最佳液化工艺条件为耐高温α-淀粉酶添加量5 U/g、液化温度95℃、液化时间40 min;最佳糖化条件为糖化酶添加量100U/g、糖化温度65℃、糖化时间180 min;最佳主发酵工艺条件为料液比1∶3.5、发酵温度30℃、酵母添加量为0.25%、发酵时间5 d。在此条件下,16℃稳定25 d后得到燕麦黄酒,口味醇和爽口,品质指标符合国家标准的各项要求。本研究及结果可为燕麦黄酒工业化生产提供理论依据。     

沙枣替代部分玉米生产乙醇条件的优化

通过单因素试验对玉米沙枣混合原料生产乙醇的条件进行了研究。结果表明,最优产乙醇条件为玉米粉和沙枣粉混合比例为9∶1,料水比1∶4.5（g∶mL）,液化时间60 min,液化酶用量35 U/g,糖化时间30 min,糖化酶用量150 U/g,接种量2%,发酵时间72 h,由马克斯克鲁维酵母单独发酵（Kluyveromyces marxianus）。在上述发酵条件下,混合原料发酵的酒精度可达11.21%vol,比纯玉米粉发酵的酒精度提高了16.77%,残糖量为0.416 g/L,淀粉出酒率和淀粉利用率分别为32.98%和56.44%。     

玉米格瓦斯饮料糖化工艺的研究

探讨了以玉米为原料发酵格瓦斯饮料的糖化工艺条件。研究了葡萄糖化酶添加量、温度、pH和糖化时间对糖化液品质的影响。经过单因素和正交实验,并以淀粉水解度为评价指标,优化糖化工艺。结果表明,最优糖化条件为:葡萄糖化酶120U/g,糖化温度50℃,糖化时间3h,pH4.0,在此条件下,糖化液DE值为59.27%,制得的糖化液颜色透明,口感甘甜,适合工业生产。     

纯种米曲霉酒曲的制备工艺优化研究

在单因素试验的基础上,选取影响纯种米曲霉酒曲糖化酶活力的3个主要因素(培养温度、培养时间、接种量),应用响应面试验对制曲的最佳工艺条件进行了研究,结果显示3个因素对米曲糖化酶活力的影响是显著的。利用Design-Expert软件对试验数据进行处理,得到制曲的最佳工艺条件为:培养温度38.70℃,接种量0.85‰,培养时间50.47 h。在此条件下米曲糖化酶活力的预测值为1 111.52 U。在最佳培养条件下对预测值进行验证,所测得的实际值与预测值基本一致。     

玉米粉液化及糖化工艺条件优化

以玉米粉为原料,葡萄糖当量（DE）值作为评价指标,研究料液比、时间、酶添加量、温度、pH值对玉米粉液化及糖化效果的影响,采用单因素及正交试验对液化、糖化工艺参数进行优化。结果表明,将玉米粉加水配制成料液比1∶4（g∶mL）的浆料,调pH 6.2,最佳液化工艺条件为α-淀粉酶添加量8 U/g、液化温度80 ℃、液化时间60 min、液化液调pH 4.3;最佳糖化条件为糖化酶添加量250 U/g、糖化温度60 ℃、糖化时间12 h。在此最佳条件下,葡萄糖当量值达到93.1%。     

响应面法优化小麦淀粉生料酒精发酵工艺条件

在单因素试验的基础上,采用响应面法优化小麦淀粉生料酒精发酵工艺。单因素试验确定淀粉浓度为22%,糖化酶加量为330u/g淀粉,发酵温度为35℃,接种量为4.0%。响应面法优化最佳条件为：淀粉浓度21.91%,糖化酶加量322.36U/g淀粉,发酵温度34.52℃,酵母接种量4.45%,理论酒精度为12.73%vol,验证试验后得到酒精度为12.6%vol。糖化酶加量和发酵温度、糖化酶加量与接种量、淀粉浓度与发酵温度的交互作用具有显著性。     

淀粉酶对竹黄菌固态发酵产竹红菌素的影响

研究了竹黄菌在固态发酵产竹红菌素的过程中,搅拌(初始搅拌和搅拌间隔时间)和外加淀粉酶对竹红菌素产量的影响。研究表明,优化后的最佳方案为:初始搅拌在发酵第3天进行,此后的搅拌间隔时间为36 h,外加淀粉酶以细菌中温α淀粉酶和糖化酶的复合添加为最佳,其中细菌中温α淀粉酶在固态发酵初始阶段加入,添加量为2.85 U/g,糖化酶在发酵第3天加入,添加量为29.78 U/g。经过搅拌和外加淀粉酶的研究后,竹红菌素的产量到达了60.74 mg/g,是先前竹红菌素产量报道的3.66倍,并且固态发酵的周期由15 d缩减到了13 d。本研究首次报道了淀粉酶添加应用于固态发酵的研究,并且对竹红菌素产量的提高起到了显著的作用。