基于布尔运算的装配关系信息分析处理

在分析装配特征以及装配特征信息的基础上,建立了基于装配特征的装配模型.在装配建模过程中,通过定义零件间的装配关系,获得了基于装配特征的装配关系信息,以零件为单位组成装配关系集.为了适应虚拟装配规划、虚拟装配分析等不同阶段对装配模型中装配关系信息的需求,提出了基于集合的"对称差运算"算法和"组合运算"算法的装配关系信息分析处理方法.利用子装配体中被装配零件的装配关系信息集的"对称差运算"来获取子装配体的装配关系集,通过对装配体内所有零件装配关系信息集的 "组合运算"以及装配关系的传递性来衍生零件相互之间未定义的装配关系信息,从而实现了装配模型信息的动态生成.最后给出了基于布尔运算的装配关系信息分析处理的一个应用实例.     

装配模型在粉末冶金模具CAD系统开发中的应用

针对粉末冶金模具CAD系统的开发,研究了在Unigraphics NX3.0平台上基于装配模型的CAD系统二次开发方法.详细介绍了装配模型在粉末冶金模具CAD系统中的应用、装配建模的方法,以及系统开发中运用到的关键技术.系统开发实践表明:基于装配模型的开发方法有效地保证了零件设计的可装配性,提高了设计自动化程度.同时,最大限度地保证了零件与装配体修改的同步更新.     

支持自顶向下设计的产品装配模型研究

产品的设计过程是一种自顶向下的设计过程,而产品装配模型是实现Top-Down设计的关键.论文在基于装配语义的装配特征的基础上提出了支持top-down设计的产品装配模型,讨论了模型的结构和采用多细节层次模型法建立产品装配模型的实现方法,提出了采用基于装配和加工特征统一的建模方法建立包含装配语义关系的零件模型,并在Pro/E软件平台上,开发了原型设计系统.     

面向虚拟装配零件模型重构的实现

分析了虚拟装配建模中零件的重构问题,首先在CAD软件中完成零件的建模设计,然后利用虚拟装配系统通过读取CAD软件输出的三角形面片模型来获取零件的几何显示信息,通过CAD自带的API提取零件的特征参数信息,通过一定的特征匹配算法,实现对零件完整信息的重绘,为虚拟装配操作提供了方便.     

CAD系统中的自动装配的实现机理与方法研究

提出了装配黑箱理念,介绍了自动装配研究的现状,并通过对零件信息模型、装配模型、装配顺序及装配位姿求解等关键问题的论述,探讨了在CAD系统中实现自动装配的机理和方法。提出了解决零件装配信息表达的“有向装配编码矩阵法”、解决位姿记录的“位姿约束向量记录法”,以及装配零件的权重值、装配母体、装配元素等新方法和新概念,为进一步研究自动装配问题提供了理论基础和方法指导。     

机器人在自动化装配中的应用

柔性装配技术的发展与机器人在自动化装配中的应用密切相关。利用机器人来进行零件的自动化装配是工业机器人学所面临的最严峻的挑战之一。本文对机器人自动装配小的轨迹规划问题及如何减小被装配零件相互之间作用力的问题进行了讨论,说明了机器人的战略控制级及装配过程中各种不同方法之间的差异,还叙述了采用几何学模型、运动学模型及动力学模型来确定机器人战略控制级的新方法。(图5幅)。     

轿车车身点焊装配误差分析模型的建立与研究

时是轿车车身装配的主要形式,完成９０％以上的轿车车身零件装配工作量,通过考察车身点焊装配特点,建立了一个焊点焊接的电极与零件点焊装配１／２轴对称模型并利用有限元法对点焊过程进行了电、热及结构领域的数值分析。在假设零件之间不存在装配间隙的前提下,讨论卫点焊装配的变形,为进一步建立研究车身装配的多点点焊过程点焊过程模型奠定了建模基础 。     

固定式铝锭翻转机构仿真设计研究

针对固定式铝锭翻转机构在装配过程中因设计原因无法装配的问题.利用虚拟装配技术,建立虚拟零件模型和虚拟样机模型.对虚拟样机进行运动仿真,检测并分析了虚拟样机在运动过程中的干涉现象.实现了翻转机构的虚拟装配,缩短了开发周期,节约了资本.     

数字化装配环境建模关键技术研究

在指出现有数字化装配环境存在问题的基础上,分析了数字化装配环境模型的特点.对不同CAD系统零件建立统一的模型数据转换方法,实现CAD系统与数字化装配系统之间的信息有效集成.采用"包围盒-八叉树"两层递进方法对零部件装配过程进行碰撞检验,响应零部件间碰撞和干涉的发生.在某传动系统上的应用表明,采用以上环境建模技术的数字化装配系统具有较强的实用性.     

基于偏差向量的机器人装配系统零件抓取精度分析

应用偏差向量描述了影响机器人抓取零件过程的各种误差，提出了计算零件抓取成功性方法，在引入手爪的偏差矫正能力的概念后，建立了确定零件抓取精度的模型，该模型适合于各种零件抓取过程，是研究机器人装配系统的装配精度和装配质量的基础。     

基于贝叶斯网络的智能装配技术

为了弥补智能装配包含装配因素不完整的缺陷,在得出了常用零件装配推理算法的基础上,构建了基于装配推理的贝叶斯网络(Bayesian Networks,BN),通过概率推理对未知装配体进行推理装配约束.针对训练样本多而杂的问题,构建了零件识别库,使其对样本零件的特征进行识别和归类,从而提取出与BN相适应的样本,进而提高了BN推理结果的准确性.对UG进行二次开发,运用基于贝叶斯网络的装配推理模型和识别库构建了智能装配系统.实验证明:文中算法具有更高的准确性、高度的拟合性和很强的学习性.     

填料仪柔顺装配中被动插孔作业影响因素分析

为提高被动插孔的成功率,对被动插孔型的轴孔装配作业影响因素进行分析,通过建立三点接触状态几何模型,分析轴类零件重心运动轨迹,求解被动插孔时轴类零件发生卡死时的极限偏转角;分析被动插孔装配过程中轴类零件长度、倒角尺寸及摩擦系数对极限偏转角的影响程度,结果表明,通过提高轴类零件长度、增大倒角尺寸和降低摩擦系数,均可增大极限偏转角;最后,通过实验验证了理论分析的正确性;为轴类零件被动柔顺装配极限偏转角的计算和提高装配插孔成功率提供理论依据。     

基于UG二次开发的智能辅助装配技术

通过对几种典型的零部件装配特点和它们的三维形体信息的分析,总结得出几类典型装配体的装配模式,并结合零件的国家标准,建立了基础信息算法库。通过遍历模型的面片信息和功能属性,由装配信息算法库进行分析并得出相应的装配模式,然后根据装配模式获取相关的三维形体特征,最后对这些特征自动施加相应的装配约束从而完成自动装配。建立了基于UG二次开发的智能协同装配系统,验证了其有效性。     

飞机薄壁零件装配偏差建模与仿真分析

为了准确有效地实现飞机薄壁零件装配偏差预测与控制,提出一种飞机薄壁零件装配偏差建模与仿真分析方法。根据飞机薄壁零件装配工艺过程,考虑零件制造偏差、工装夹具偏差和装配变形,基于确定性定位法和影响系数法建立装配偏差模型。在此基础上,基于蒙特卡洛法对装配偏差模型进行仿真求解,根据偏差源敏感度进行装配偏差优化。以某型飞机机身壁板装配偏差分析为例,验证了所提方法的有效性。     

基于SolidWorks的冲压模的自动装配

提出一种零部件自动装配的方法,介绍自动装配中装配特征的表示和零件自动定位等的实现技术,给出了基于SolidWorks的自动装配的实现方法.首先建立零件的参数化零件库及相应的装配关系库,采用自外向里的装配方式,从基础元件开始逐层进行装配,最终得到模具的装配体,实现了模具设计的自动化.最后以一套落料模为例给出了自动装配的实现过程.     

基于简化配合关联图的装配序列规划

文章首先利用模糊数学理论建立了装配过程中零件级以及工艺级因素相对于装配难度的隶属函数,在具体操作中,以该函数值作为配合关联图中连接两个零件节点之间弧上的权,建立包含所有零件节点的赋权完全图,求最优装配序列的过程是在该完全图中求一个无圈连通支撑子图,当将该子图所包含的弧上的权按由大至小的顺序排列,其相应的节点的排列即形成装配序列.为降低算法的复杂性,本文提出了模糊简化配合关联图的建立方法以及子装配体的识别方法.     

模具抛光及装配

模具加工中最后阶段的工作是将精加工完毕的模具零件和预先准备的模具标准件装配在一起组成一副模具。在模具装配过程中,模具钳工需进行许多工作。其中包括对部分表面质量要求较高的模具零件进行抛光;对模具零件的某些部位进行倒角、去毛刺、铰它、攻丝等加工;调整冲截模中凸、凹模的间隙;对注塑模型腔和型芯的研配等。在模具加工中,抛光和装配工作与模具质量有着极为密切的关系。即使模具零件都符合要求,如果装配不佳就会降低模具的综合精度和使用寿命。由于目前模具的抛光和装配工作大部分仍用手工操作,固而加工质量在很大程度上依赖于操作者的技能。近几年来,为了改善模具抛光和装配的落后状态采取了以下这些措施。     

支持数字化装配系统的数据库技术

通过对数字化装配系统数据存取的需求分析,在SQL Server平台下,建立了装配模型库、装配过程库、装配知识库和装配环境库。提出了产品装配模型的三部分信息的存储方式,建立原始信息库、动态添加库、动态记录库分别存储相应的零部件自身属性信息,提出了以配合零件对为基本存储单元的动态记录库记录零件间的配合特征信息。它们有效地支持了数字化装配系统的各功能模块。     

基于UG的锻模设计系统开发

介绍了以UG为三维平台,以UG Open API和VC为开发工具建立锻模设计系统的方法.包括基于装配模型的模具装配自动生成技术,模具零件的参数化和布尔操作设计方法.系统显著提高了锻模设计效率,缩短了锻模开发周期.