磨选结合提高镍铜回收率及降低氧化镁含量新工艺的应用研究

介绍了某镍铜矿,在工业试验中,在磨矿中改善入选物料特性,进而提高选别指标,形成了一套磨选结合提高镍铜回收率及降低精矿氧化镁含量的新工艺,此套新工艺不同于以往提高回收率及降镁的传统工艺,而效果却显著优于过去的传统工艺。     

改善冬瓜山铜矿磨矿效果提高铜回收率的研究

针对冬瓜山铜矿难磨多金属矿在磨矿中存在的磨矿产品粒度分布"两头多、中减少"现象,进行了优化补加球制度改善磨矿效果的工业化试验。工业试验结果表明,在磨机补加球制度优化后,磨矿分级溢流-74μm含量增加5.65个百分点、-10μm过细粒级含量降低2.86个百分点,-150+10μm易选粒级含量增加5.76个百分点,磨矿产品质量得到全面改善,使后续选铜回收率提高了1.05个百分点,达到了改善磨矿效果提高铜回收率的效果。     

梅山铁矿提高磨矿产品均匀性试验

由于梅山铁矿磨矿产品过粉碎现象严重,为了提高磨矿产品均匀性,选取梅山球磨4系列1段球磨给矿产品,在不同的磨矿时间、磨矿浓度、磨机转速率和钢球大小的条件下进行了磨矿效果试验。试验结果表明:合适的磨矿时间为3~4 min、磨矿浓度为70%~75%、磨机转速率为60%~76%。合理优化1段磨矿工艺参数后,与选厂2段分级溢流产品相比较,分选后铁精矿产率提高了4.93个百分点,全铁回收率提高了5.74个百分点,尾矿的产率降低了0.78个百分点,全铁损失产率降低了2.36个百分点,硫产率降低了6.25个百分点,尾矿产品-10μm粒级产率降低了16.24个百分点,中间粒级含量明显提高,不仅改善了磨矿产品均匀性,而且提高了后续分选指标。     

提高某铜选厂一段选铜回收率的新工艺试验研究

随着矿山资源的不断开采,入选矿石品位逐渐下降,为了提高有价元素的回收率,中矿再磨是行之有效的方法之一。在某铜选厂铜粗精矿品位不低于现场指标的前提下,采用浮选中矿选择性分级再磨新工艺进行选矿试验,铜粗精矿回收率从86.99提高至89.93%,通过试验探索了新工艺原矿和中矿的浓度、细度以及药剂制度等工艺条件,运用反光显微镜、解离度分析等手段对新工艺原理进行分析和研究,发现浮选中矿选择性分级再磨新工艺可以不断循序渐进的对粗颗粒中矿进行分级、磨矿、浮选,形成磨浮大循环、大闭路磨矿,中矿粗颗粒返回再磨过程中解离度增加,有用矿物浮选时间延长,浮选效率随之升高。     

半优先浮选与中矿再磨工艺提高硫化铜矿石选铜回收率的试验研究

随着有色矿产资源的不断开采,入选矿石品位下降,为了提高有色金属铜矿物的回收率,中矿再磨是行之有效的方法。对某硫化铜矿石浮选工艺流程考察的基础上,提出半优先浮选与中矿再磨新工艺,在铜精矿品位不低于原工艺的前提下,探索了磨矿细度、石灰用量、捕收剂用量的影响。对新工艺铜精矿物相分析表明独立精选段优先浮出了大量易浮铜,体现了“早收快收”的目的,中矿再磨能有效的降低粗颗粒级的产率,解离出中矿粗颗粒中的有用矿物,使中矿不断地选择性磨矿、浮选,有利于提高铜矿物的回收率。闭路试验结果表明铜精矿回收率从87.22%提高至92.15%。新工艺具有选矿效率高,操作稳定等特点,为类似硫化铜矿选厂提供了借鉴。     

金川镍矿二矿区富矿石选矿新工艺的研究

金川公司二期工程中，闪速熔炼要求选矿提供低镁高镍的精矿。为此选矿在开展二矿区富矿石新工艺小型、连选试验研究的基础上，结合选矿厂生产实践，工业试验采用两段磨矿两段选别、粗精矿再磨、集中精选的工艺流程和添加硫酸铰、丁基黄药、Ｊ－６２２、碳酸钠等工艺条件，试验获得成功。     

新型细磨介质纳米瓷球技术的研究进展及应用北大核心

阐述了纳米瓷球磨矿技术的理论研究进展,着重介绍了纳米瓷球磨矿技术在水泥、金属矿山、非金属粉体等行业中的市场应用进展。瓷球磨矿技术可以大幅度降低磨矿介质的消耗和电能的消耗,改善磨矿产品粒度特性,减轻过磨,减少矿物表面铁质污染,减小后续选别过程中药剂的消耗,提高选别指标,具有广阔的应用前景和发展空间,并在高压辊磨机与球磨机或立磨机组成的设备组合中,实现少钢球或无钢球的低能耗、低成本的绿色粉磨新工艺。     

提高某铜选厂回收率的新工艺浮选机理研究

对某铜选厂浮选工艺流程进行改造,在铜精矿品位不低于现场指标的前提下,采用新流程进行选矿试验。对比新旧工艺选矿结果,铜、金、银回收率分别提高了2.24,4.576,.69个百分点。对新旧工艺的中矿解离度、磨矿细度、药剂吸附量等进行研究,表明新工艺的中矿再磨工艺对中矿连生体解离效果明显;新工艺采用分段磨矿,分别解离粗、细嵌布粒度的矿物,有利于提高分选效果;新工艺精矿产品药剂吸附量较旧流程大,有用矿物的上浮概率增大,有利于回收率的提高。     

云锡铜矿二段球磨介质尺寸研究

介绍了昆明理工大学与云南锡业集团公司个旧选厂共同研究采用新方法对其磨矿介质尺寸进行改变,提高了细磨效率,改善了产品特性,提高了回收率,降低了球耗,取得了明显的经济效益。     

精确化装补球制度在金平镍矿磨矿中的应用

为了解决金平镍矿选矿厂生产中镍回收率偏低和磨矿细度不高的问题 ,采用精确化装补球制度来改进磨矿工艺 ,结果使磨矿细度提高约 10 %,而镍的回收率提高了 2 .18%,圆满地解决了选矿厂的生产问题     

某锌锡铜铁硫多金属矿应用陶瓷球工业试验

为了提高云南某锌锡铜铁硫多金属矿选矿技术指标,推动绿色低碳发展,针对钢锻磨矿过程能耗高,同时伴随磨矿产品易过磨等问题,进行了纳米复合陶瓷球替换钢锻的二段磨矿工业应用研究。研究结果表明：纳米复合陶瓷球磨矿可以改善磨矿产品粒度分布特性,易选粒级含量明显增加,其溢流产品中过细粒级-0.010 mm产率降低1.30个百分点,有效减轻了过粉碎,使得锡粗精矿理论回收率提高了0.60个百分点;磨矿单位电耗降低43.32%,单位球耗降低10.34%,综合磨矿成本降低31.00%,节能降耗效果显著。     

选铜工艺中中矿再磨钢球配比量的探索试验

针对某铜选厂浮选工艺流程,采用中矿再磨工艺进行选矿试验,对比了不同中矿再磨钢球配比条件下的选矿效果。不同钢球配比条件下,新工艺的回收率不同,说明中矿再磨不同球比磨矿的针对性不同。运用筛析法、点测法对中矿磨前、磨后颗粒进行了分析,发现中矿磨后能有效的降低粗颗粒粒级的数量,解离度增加,中间粒级及细颗粒级产率增加。对新工艺的机理进行了分析。     

艾砂磨机在承德天宝矿业集团福元矿业的应用

承德天宝矿业集团福元矿业为提高选厂铁精矿品位及回收率,委托华北理工大学对铁精矿进行了再磨再选试验研究。研究得出:铁精矿品位及回收率低的主要原因是二段磨矿粒度粗,磁铁矿单体解离度低,须增加三段磨矿降低精矿粒度;通过增加ALC-3900L型艾砂磨机作为第三段磨矿设备,使精矿-0.075 mm和-0.045 mm粒级含量分别提高到94.27%和81.35%,分别提高了17.77、23.57个百分点,精矿品位从62.32%提高到64.74%,铁回收率从42.47%提高到44.14%,全年增加净收入2 743.09万元,经济效益显著。     

金平镍矿Ⅰ号岩体镍矿石新工艺试验研究

金平镍矿矿石性质复杂,属于极难选矿石。原现场生产工艺选别指标不甚理想。为改善原有工艺,提高选矿厂效益,我们进行了大量的试验研究,最终确定了新的选别工艺。与现场生产工艺相比,新工艺具有不脱泥以及扫选泡沫再磨再选等特点。新工艺开路试验使镍精矿品位达到3.24%(3.14%),回收率达65.74%(67.96%)。     

中矿选择分级再磨浮选新工艺的研究与应用

论述了中矿选择分级再磨新工艺在德兴铜矿的工业试验及生产应用情况 ,该工艺应用于选矿厂二段铜硫分离 ,二段精选一的尾矿经分级后 ,粗粒级再磨 ,使同段磨矿和浮选两个作业之间构成了一个矿物磨浮大循环 ,即磨矿和浮选对有用矿物进行选择性磨矿、分级和浮选 ,使二段铜回收率提高 0 .76% ,金回收率提高 1.39%。     

改善细粒浸染铜-锌矿石的富集工艺

在富集细粒浸染和含黄铁矿难选铜-锌矿石的过程中,通过改善磨矿与浮选回路,分别提高了铜、锌矿物的回收率2％与7％。采用具有控制分级的多段磨矿以及矿石<74微米粒级的分选方法,防止了矿石的过磨。由     

澳大利亚某低品位镍矿选矿工艺研究

针对澳大利亚某低品位镍矿进行了选矿工艺研究。在研究原矿物质组成及有用矿物的结构构造、粒度嵌布关系的基础上,对磨矿段数、磨矿细度、有用矿物的浮选方式、物料在不同粒度组成下的浮选工艺等进行了大量的探索研究。结果表明:采用两磨两选,镍铜混合浮选工艺流程,在原矿镍品位0.79%,铜品位0.89%,氧化镁11.12%的条件下,可获得如下指标:选别精矿镍品位为5.23%,铜品位为7.05%,氧化镁为6.87%,精矿镍回收率为68.28%,铜回收率为82.17%。     

微细粒级磁铁矿石选矿试验研究

为简化选厂磁铁矿生产工艺,提高金属回收率,降低选矿成本,试验采用"高压辊磨-湿式预选-阶段磁选-尾矿再磨磁选"工艺,充分利用两段塔磨机细磨,降低磨矿成本,高效电磁精选尾矿再磨再选,铁精矿产率提高15%左右,大幅度提高了选厂效益。     

大顶铁矿原生矿选矿工艺流程研究

考查了磁场强度、磨矿细度对铁分选指标的影响.采用预先分级抛7、粗磨选别,粗精矿再磨再选的工艺流程,提高了原矿的处理量,降低了磨矿成本,取得了铁精矿品位65.54%,铁回收率94.11%的技术指标.     

青海某铅锌矿磨矿动力学试验研究

针对青海某铅锌矿球磨过磨现象,利用磨矿动力学原理,建立该矿样球磨磨矿动力学方程,利用该磨矿动力学方程,指导该选厂球磨磨矿,以减轻过磨现状。结果显示,磨机过磨较为严重,为减轻球磨过磨现象,建议减少磨矿时间或降低磨矿浓度,减少矿样在球磨机里的时间,加快矿样的排出,减轻矿样过磨现象,以此不仅提高了铅锌矿的回收率,且减少了球磨能耗,降低了钢耗。