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现有的"高速"化学镀并不高速,为开发真正的高速化学镀技术,以6063铝合金挤压型材为研究对象,系统研究了新型高速化学镀镀液主要成分对化学镀施镀效果(镀速、镀层硬度、镀后镀液pH值)的影响规律,优化了镀层高速制备工艺,并对优化工艺所得试样进行形貌、成分及耐蚀性分析。结果表明:最优镀液配方为30.0 g/L NiSO_4·6H_2O,30.0 g/L NaH_2PO_4·H_2O,30.0 g/L CH_3COONa,0.75 g/L C_6H_8O_7,3 mg/L H_2NCSNH_2,利用该镀液施镀,镀速高达14.26 mg/(cm~2·h);最佳镀层结构致密,具有典型的胞状/条状及条带状微观形貌,主要由Ni、P元素组成,其中P含量8.06%,镀层呈阴极性,对基体具有较强的腐蚀防护作用。 相似文献
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为满足化学镀镍对镀液稳定性、沉积速率和镀层性能的要求,研究了化学镀Ni-P合金的多种复合稳定剂组合.对镀液稳定性、沉积速率以及镀层的孔隙率、耐蚀性和结合力进行了测试.结果表明,使用优选的复合稳定剂ZD(由不饱和有机酸、无机盐和含硫化合物复配而成),在86~88 ℃下,向50 mL化学镀液中加入100mg/L的PdCl2溶液3 mL,243 s无沉淀;镀层孔隙率为0.06个/cm2,耐浓硝酸时间为171 s,镀速为18.5 μm/h,结合力满足GB/T 13913-92要求.该复合稳定剂协同效果好,不含重金属离子,符合环保要求. 相似文献
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镁合金化学镀镍-磷镀速的影响因素及工艺优化 总被引:1,自引:0,他引:1
通过系列对比试验,研究了AZ91D镁合金化学镀镍磷镀速的影响因素.结果表明,镀液配方、pH值和温度等对镀速会产生不同的影响,而镀速的大小不仅体现了生产效率的高低,更影响了镀层的结合力与性能.根据分析结果调整工艺配方及工艺参数,对镁合金化学镀工艺进行了相应的优化改进.该优化工艺可在镁合金表面得到均匀、致密、无明显缺陷的Ni-P镀层,镀层中镍的质量分数为91.44%,磷的为8.56%.性能测试表明,镀层的显微硬度为460~520 HV,且具有良好的结合力. 相似文献
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为了获得镀速适中、镀层耐蚀性高的化学镀Ni-P合金镀液,以镀速、镀层耐浓硝酸变色时间为评价指标,在含25 g/L NiSO4.6H2O,30 g/L NaH2PO2,15 g/L NaAc.3H2O,2 mg/L十二烷基硫酸钠,2 mg/L二巯基苯骈噻唑,pH=4.6~6.2的基础镀液中,对镀液中柠檬酸、乳酸、有机酸B 3种配位剂的复配效果进行了正交试验优选,试验温度87~92℃。结果表明:在该镀液体系中以柠檬酸+乳酸+有机酸B的总浓度为38 g/L,三者的质量比为1.0∶0.4∶0.5施镀1 h,镀速可达14.0μm/h,所得Ni-P镀层耐浓硝酸变色时间达到361 s,耐蚀性良好。 相似文献
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为提高化学镀镍磷合金镀液的使用寿命,研究了乳酸-苹果酸为主配位剂的化学镀Ni-P体系中KI、α-α′联吡啶、含硫有机物等稳定剂对镀液稳定性、镀速、镀层性能的影响.通过正交试验研究了稳定剂彼此复配后形成的复合稳定剂的协同效果,得到了一种稳定性高、镀层综合性能好、镀速适中、镀层孔隙率低、镀态硬度高的复合稳定剂.试验结果表明:使用该稳定剂时,镀液沉积速度保持16~17μm/h,PdCl2催化试验达6 h不变色,镀层孔隙率为0.33个/cm2,镀态硬度达600HV以上,镀液使用寿命达9~1O周期,各项性能指标均能满足工业应用要求. 相似文献
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α-Al2O3含量对Ni-P复合化学镀层结构及性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
为改善镍磷复合化学镀层的性能,利用X射线荧光光谱、X射线衍射等分析方法研究了α-Al2O3在镀层中的含量对镀层硬度、耐磨性、孔隙率及镀层结构的影响.结果表明:镀液中α-Al2O3加入量小于1 g/L时,随镀液中α-Al2O3浓度的增大,镀层中α-Al2O3的含量提高,镀层硬度与耐磨性增大,孔隙率略有增加;当镀液中α-Al2O3含量为1 g/L时,镀层中α-Al2O3的含量达到最大值4.8%,镀态硬度达到750 HV,约为Ni-P镀层的1.5倍,耐磨性约是Ni-P镀层的5.0倍;镀态镀层为Ni-P非晶与α-Al2O3晶体组成的复合镀层,经400℃热处理1 h后,镀层晶化为Ni3P晶体、Ni基固溶体,表面生成NiO晶体,镀层中α-Al2O3的结构不变. 相似文献
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采用化学复合镀技术在45钢表面制备了Ni-P/SiC复合镀层,通过金相显微镜、扫描电镜以及EDS能谱分析考察了镀层的微观组织以及镀层中获得的SiC的沉积量随镀液中SiC浓度的变化,利用划痕仪分析了镀层与基体的结合力.结果表明:镀层与基体界面处无夹杂孔洞存在、结合致密,SiC颗粒在复合镀层中分布均匀,复合镀层中SiC的沉积量随镀液中SiC浓度的增加而增加,镀液中SiC的浓度为6 g/L时镀层中SiC的沉积量达到最大值10.6%,Ni-P/SiC复合镀层与基体的结合力和镀液中SiC的浓度呈抛物线关系,镀液中的SiC浓度为6 g/L时,其结合力最小,为63 N. 相似文献
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为了提高非晶镀层的硬度,在Ni-P镀液中加入高硬度、高耐磨性的纳米微粒SiC,采用电沉积方法制备了Ni-P非晶纳米SiC复合镀层.研究了工艺温度、电流密度和镀液中SiC浓度对非晶纳米复合镀层中P含量和SiC纳米颗粒分布的影响,并用扫描电镜对镀层表面进行了观察,通过纳米显微力学探针测量了镀层硬度.结果表明:随电流密度增大和镀液中SiC含量的增加,镀层中纳米SiC的复合量增加;镀液温度在60℃时,镀层中SiC含量最大,复合镀层的硬度显著提高,可达到7.4 GPa,比普通的Ni-P非晶镀层大为提高. 相似文献
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甲基磺酸盐电镀铅锡合金故障分析 总被引:2,自引:1,他引:2
甲基磺酸盐电镀铅锡合金工艺以其铅锡镀层成分比例调节范围大,调节容易,镀液稳定性较好,电镀时槽端电压较低(4V左右),电镀废水处理简单,毒性较低,镀层可焊性好而得到广泛应用。 虽然甲基磺酸盐电镀铅锡合金具有以上诸多优点,但是我公司在其生产实践中还是遇到了一些问题,现详述如下,以引起同行们的注意和参考。1 前处理 本公司甲基磷酸盐电镀铅锡合金电镀生产线是在涂覆了一薄层铜的铁镍合金(铁58%镍42%)薄片(厚0.35 mm,长200 mm,宽25mm)框架经塑封后镀铅锡合金。 零件在出槽水洗烘干后,经显微镜观察,框架的筋条上生成了细密的毛刺。首先观察镀液,结果是镀液不浑浊,澄清透明,且过滤机刚换过滤芯。经化验分析镀液成分(甲基磺酸铅、甲基磺酸锡、甲基磺酸)均在电镀正常规范之内。做霍尔槽实验,样片目测正常;又经德国X射衍射仪测厚及分析镀层成分及厚度,均在工艺规范之内,镀液性能良好。 相似文献
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为了改善电刷镀Ni-P镀层的硬度和耐磨性,通过在电刷镀Ni-P镀液中加入纳米WC微粒制备Ni-P/纳米WC复合镀层,研究了镀液中纳米WC含量与镀层中纳米WC含量的关系;测定了不同WC含量对镀层硬度和镀层结构的影响.考察了试样在1 mol/L H2SO4,1 moL/L HCl及3%NaCl介质中的耐蚀性.采用扫描电子显微镜(SEM)及X射线衍射(XRD)研究了Ni-P/纳米WC镀层的性能.结果表明,Ni-P/纳米WC电刷镀复合镀层耐蚀性能与原电刷镀Ni-P镀层相当,耐磨性优于电刷镀Ni-P镀层.镀液含25 g/L纳米WC时,电刷镀复合镀层的显微硬度为918 HV. 相似文献
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为了提高铝黄铜的耐蚀性能,采用次亚磷酸盐体系电镀Ni-P合金,从镀层沉积速度和外观角度,研究了镀液组成、pH值、电流密度、温度对镀层的影响,得出了最佳的工艺条件:40~60 g/L硫酸镍,8~10g/L氯化镍,8~12 g/L次亚磷酸钠,10~14 g/L柠檬酸,25~35g/L硼酸,pH值2.5~3.0,电流密度45~55 mA/cm2,温度58~70℃.采用本工艺得到的镀层均匀、光亮,耐蚀性优于铝黄铜. 相似文献
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为了改善内燃机滑动轴承镀层的减摩性能,采用在合金基体上镀覆三元合金的工艺,在氟硼酸盐镀液体系中实现了Pb-Sn-Cu三元合金表面电镀.研究了镀液体系中镀液成分及工艺参数对Pb-Sn-Cu三元合金镀层成分及含量的影响.结果表明,镀液成分及电镀工艺参数对镀层成分及含量有较大的影响.镀液成分及电镀工艺参数的试验结果表明,镀液的最佳组成及工艺参数为:200 g/L Pb2+,25 g/L Sn2+,2.5 g/LCu2+,4g/L对苯二酚,2.5 g/L蛋白胨,100 g/L游离HBF4,30 g/L H3803,温度为25℃,电流密度6.0A/dm2. 相似文献
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碱性条件下Fe-P-B合金电镀 总被引:1,自引:0,他引:1
研究了碱性溶液中镀液组成、阴极电流密度、温度、pH值对Fe-P-B合金电镀层沉积速率和组成的影响,优化了工艺,在最佳工艺条件下获得Fe-P-B镀层,并对镀层的耐腐蚀性、结构和结合力进行了分析.结果表明:提高镀液中硫酸亚铁铵含量、溶液pH值、温度和电流密度,镀层沉积速率增加;提高镀液中次亚磷酸钠、丙二酸和硼氢化钠含量,镀层沉积速率先增后降低,出现一个极大值;镀层中B含量的增加会使P含量降低,但提高电流密度和镀液温度时二者都有所增加;在最佳工艺条件下获得的Fe-P-B合金镀层为非晶态结构,和基体结合力优良,耐蚀性良好,在15%NaoH溶液中的耐腐蚀性优于在5%NaCl溶液中. 相似文献
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HN625高耐蚀镍磷合金化学镀工艺研究 总被引:8,自引:1,他引:7
研制成功一种高耐蚀镍磷合金化学镀工艺;镀液使用寿命可达600μm/dm~2·1,6周期。镀层在多种腐蚀介质中的耐蚀性优于Cr18Ni9不锈钢,热处理后的耐磨性相当于电镀硬铬。 相似文献
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用焦磷酸盐镀铜锡合金代替剧毒氰化物,新配镀液镀层质量很好,但镀液使用时间较久后,镀层质量明显下降,经研究发现镀层质量下降的原因主要是因为阴阳极电流效率不等,使镀液成份发生较大变化,以致使镀液主要成份的含量与正常含量有较大偏差,因而影响镀层质量.为了维持焦磷酸盐镀液在电镀过程中稳定,笔者采用钝性阳极与铜锡合金阳极交替使用,较好地解决了老镀液镀层质量下降的问题. 相似文献