湿法炼锌系统氯化亚铜脱氯生产流程优化实践

某湿法炼锌厂将原有黄钾铁矾工艺改为常规浸出工艺,高氟氯次氧化锌返回湿法系统回收利用,导致系统氯含量急速升高,亟需增加脱氯工艺。该厂决定采用氯化亚铜脱氯,在实施过程中,出现了净液铜渣难浸出、脱氯率不稳定和沉铜过程存在AsH_3逸出风险等。对这些问题详细分析后,进行了相应的改进,改进后效果明显,脱氯效率稳定在83%以上,能较好的切合湿法炼锌主体工艺,且铜渣经碱洗可实现循环利用,具有良好的工业适用性。     

铜渣除氯试验与研究

本文阐述了利用锌湿法冶炼镉生产工序所产出的铜渣作为除氯试剂的优势、技术控制条件及除氯效果。     

湿法炼锌过程中铜渣除氯试验研究

本文研究了新制活性铜粉与长期存放后的铜渣用于湿法炼锌系统中氯的脱除条件。结果表明:采用硫酸铜和锌粉置换生成新制活性铜粉进行铜渣除氯,氯的脱除率达77%～80%,且随温度变化不大;采用铜镉渣洗液提供铜离子,锌粉置换铜离子生成活性铜粉进行铜渣除氯时,氯的脱除率随n(Cu)_T/n(Cl~-)比例的增大而升高,当n(Cu)_T/n(Cl~-)从4∶1增加到12∶1时,氯的脱除率从72. 66%升高至87. 98%;用久置的铜镉渣制备的铜渣,因铜已经失去和铜离子、氯离子反应生成氯化亚铜的活性,通过调节温度、pH、n(Cu)_T/n(Cl~-)比例等均不能有效地脱除溶液中的氯离子。     

湿法炼锌硫酸锌溶液脱除氟氯方法探讨

本文详细介绍了湿法炼锌系统中氟氯对设备、电解工序的影响和氟氯进入、排出系统的途径,阐述了湿法炼锌硫酸锌溶液除氟氯的方法。提出湿法炼锌系统宜采用铜渣除氯法除氯,加大对吸附法及离子交换法除氟的研究开发等建议。     

湿法炼锌系统中氧化铋除氯产业化应用

在湿法炼锌系统中,氯是湿法炼锌系统中危害较大元素,现阶段湿法炼锌中除氯的方法主要有铜渣法除氯、离子交换法除氯、碱洗除氯等。以上几种除氯的方法在本文所述生产系统中均未能达到除氯的要求,为此,后期考虑采用氧化铋除氯。氧化铋除氯采用两段水洗+碱洗工艺,本文生产系统中硫酸锌溶液中氯含量约为1 500 mg/L左右,按照氯含量的15-20倍加入氧化铋,可将氯含量降至300mg/L左右,除氯率为80%左右,还能去除30%-40%的氟。同时,氧化铋还可进行碱洗回收重复利用,效果稳定。     

金狮冶金化工厂电锌系统除氯方案选择研究

在湿法电锌生产中,溶液中氯离子对电解危害较大,主要表现为腐蚀阳极,使锌片含铅升高,常见的除氯的方法有：硫酸银沉淀法、铜渣除氯法、离子交换法等,国外也有使用氧化铋除氯的工艺。文章对电锌系统除氯的各种工艺进行比较,认为氧化铋除氯较适合冶化厂除氯。     

溶剂萃取法从硫酸锌溶液中萃取脱氯的试验研究

以某湿法炼锌厂中上清和铟萃余液为研究对象,采用溶剂萃取法萃取脱除上述溶液中的氯。实验室试验和扩大试验结果表明,该法能较好地将氯离子从溶液中脱除掉,基本实现了氯在湿法炼锌系统中的开路。     

全湿法炼锌系统中氟氯的影响及脱除方法

在全湿法炼锌工艺中,原料中的氟和氯全部进入湿法系统,导致溶液中氟、氯离子超标,已成为制约全湿法炼锌工艺发展的瓶颈。分析了氟、氯离子对湿法炼锌系统的危害,阐述了目前氟、氯离子的脱除方法,提出了具有前景的硫酸锌溶液中氟、氯离子的脱除工艺。     

湿法炼锌中脱氟氯技术研究

本文主要介绍了在湿法炼锌工艺中高氟氯氧化锌烟尘的来源;分析了氟氯对锌冶炼系统的影响及危害。总结了近年来国内外常用的脱氟、氯方法,结合锌湿法冶炼的特点分析和论述了各方法的优缺点,并对脱氟、氯工艺的发展提出了建议。     

湿法炼锌中氟氯去除方法的研究

分析了湿法炼锌体系中氟、氯的来源及氟、氯的存在对生产设备和电积的危害,从火法和湿法两个方面阐述了湿法炼锌中氟、氯的去除方法,火法中重点介绍了多膛炉和回转炉焙烧脱氟氯;湿法中重点介绍了吸附法、沉淀法、絮凝沉淀法脱氟和铜渣、氧化铋、离子交换法脱氟氯。     

湿法炼锌废电解液除氯工艺研究与应用

研究了利用湿法炼锌自产的铜渣直接从废电解液中除氯的工艺,并得出最佳工艺条件:反应温度为常温、铜渣加入量6kg/m3、反应时间10min,除氯后液氯含量可控制在100mg/L以内。     

锰粉代替锌粉去除硫酸锌溶液中铜镉研究

湿法炼锌过程中,溶液净化过程中需要进行除铜镉操作,传统除铜镉方法以锌粉为还原剂去除铜镉,锌粉耗量高,产出铜镉渣品位较低。为了降低除铜镉工序物料消耗,提高铜镉渣品位,研究了用锰粉替代锌粉进行硫酸锌溶液中铜镉的去除,研究结果表明,金属锰粉代替锌粉除铜镉工艺可行。除铜镉速率及去除效果均优于电炉锌粉,同时也达到了降低成本的效果,吨锌生产成本降低104.75~129.52元。     

硫脲法处理银精矿的研究

以某厂湿法炼锌浸出渣浮选所得的银精矿为原料,用硫脲对其进行络合浸出,并用锌粉分步还原回收浸出液中的银和铜。结果表明,银浸出率保持在90%左右,锌粉分步还原可得到含银80%左右的银绵和含铜60%左右的铜渣。银绵经火法处理得粗银锭,再经电解可得精银,二次还原后液可直接返回浸出流程,可使硫脲得到循环利用。经生产中试,该工艺可应用于工业生产并取得较好的经济效益。     

选择性浸出新工艺综合回收铜渣

采用选择性浸出—萃取工艺对湿法炼锌酸浸铜渣进行综合回收,通过单因素试验和扩大试验考察氨水浓度、氧化剂用量、浸出时间、浸出温度对浸出率的影响。结果表明,铜、锌浸出率分别达到96.5%、86%以上,铁、铅浸出率分别在3%、1.2%以下,大大降低了工艺成本。     

镉熔炼含氯烧碱渣在黄钾铁矾法炼锌中的再利用研究

通过热水溶解、液固分离工艺从炼锌回收镉所产生的含氯烧碱渣中回收镉。含氯碱液在沉矾前进入锌湿法系统,沉矾时用Cl-替代OH-,铜镉渣的热酸浸出及铜渣的低酸洗涤生产CuCl等以消除Cl-的危害;沉矾时用Na+代替NH4+,锌、镉回收率达到99.90%。试生产证明经济效益、环保效益良好。     

酸性溶液除氯技术研究现状及进展

含氯的酸性溶液对冶金工业生产造成了严重的危害。烟气净化系统产生的污酸严重腐蚀金属设备和部件,使生产成本增加,生产效率降低。在锌湿法冶炼中硫酸锌电解液中的氯对锌电解过程造成影响,加快电极腐蚀,降低电解锌的产品质量,经济效益下降,严重危害生产,因此酸性溶液中氯离子的去除研究具有重要意义。本文分析了污酸和硫酸锌电解液2种典型的高含氯量的酸性溶液的产生和危害,总结了国内外已有的除氯技术及研究现状,指出酸性溶液除氯技术的主要发展方向。      

铜锌银精矿冶炼新工艺

介绍了一种处理复杂铜锌银精矿的新工艺。该工艺是利用 SO2 -3 还原浸出液中的 Cu2 ,使生成 Cu2 Cl2 ,而将铜锌有效分离。Cu2 Cl2 经氧化可制取 Cu SO4,铜的总回收率为 94 .2 9% ,硫酸铜平均品位为 96.72 % ,超过 GB4 3 7— 80一级品要求 (96% ) ;沉铜后的溶液经净化后可制取质量分数大于 99.5%的氧化锌产品 ,锌的直收率为 80 .60 % ,总回收率为 86.4 1 % ;浸出渣用高浓度 NH4Cl溶液循环浸出银 ,银总回收率为 94 .70 %。     

置换渣酸洗多金属分离富集研究

根据湿法炼锌置换渣特性及不同金属属性,经酸洗选择性分离镉与铜、镓、锗,实现铜、镓、锗在固相中的高效富集;并通过采用锌粉置换高效回收酸洗富镉溶液的镉,得到镉品位20%的高镉渣。置换渣酸洗工艺中镉的高效回收有助于降低环境污染的风险,同时,铜、镓、锗在酸洗渣中的富集为后续实现资源的综合回收提供了便利。     

湿法炼锌副产铜渣的综合利用

研究了湿法炼锌副产铜渣的综合利用新工艺。最佳浸出条件为:液固比10∶1,浸出温度80℃,浸出剂硫酸浓度3.5mol/L,浸出时间8h。浸出液含铜浓度达到30～45g/L,铜浸出率可以达到98%以上。经萃取、洗涤、三级错流反萃后,反萃液中铜浓度达到45～50g/L,电积后可以得到标准阴极铜。