环锭纺聚醚酯弹性纱的制备及其性能研究

采用传统环锭纺工艺,将聚醚酯(PEE)和聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)共混体弹性短纤维纺制成弹性纱,研究弹性纤维纺纱工艺的原理和参数的选择,分析弹性短纤维和弹性纱的应力-应变行为及其弹性回复性,按照高柳素夫的方式给出了PEE-PBT共混体弹性的力学模型,可以解释制得纤维和纱线的高弹性。实验表明:由该聚醚酯共混体短纤维制造的弹性纱,在定伸长15%时,弹性回复率仍大于95%;而对该弹性纱循环拉伸后的弹性回复测试表明:在6次循环拉伸20%后的弹性回复率仍达到了90%,采用弹性短纤维可以成功纺制弹性纱。     

PTT与PET纤维的性能比较

为进一步优化PTT的纺丝工艺和改善PTT的质量提供理论依据,设计了不同规格的PTT与PET,系统地分析了PTT与PET的形貌、拉伸性能、不同定伸长的回弹性能、热性能及不同温度下的沸水收缩性。结果表明:PTT纤维具有良好的外观形貌、断裂伸长率和弹性回复率;PTT纤维的玻璃化温度为48℃,熔融温度为230℃,起始裂解温度为350℃,半寿温度为410℃;PTT纤维表现相对较大的沸水收缩率。因此PTT纤维在加工和服用过程中具有良好的弹性回复率、热稳定性及尺寸稳定性,符合熔融纺丝的要求。     

涤丙米字型复合纤维DTY生产工艺探讨

简要探讨了涤丙米字型复合纤维DTY的生产工艺。试验结果表明,当PET结晶温度172℃,干燥温度170℃,螺杆温度258～292℃,纺丝温度258～292℃,PP螺杆温度238～252℃,纺丝温度228～245℃,纺丝侧吹风温度18℃,POY卷绕速度2 850 m/min, DTY变形加工速度580～650m/min,拉伸比1. 68～1. 75, D/Y比1. 45～1. 53,第一热箱温度165～185℃,第二热箱温度95～115℃时,制得的DTY性能良好,所得纤维规格165 dtex/72 f,断裂强度3. 1 cN/dtex,断裂伸长率22%。开发的涤丙米字型复合纤维可用于清洁面粗糙的场所,弥补了现有涤锦复合纤维的缺陷,拓展了米字型复合纤维产品用途。     

低熔点高弹力皮/芯复合单丝的制备

介绍了一种低熔点高弹力皮/芯复合单丝的制备方法,这种皮/芯单丝采用低熔点的三元共聚改性聚丙烯作为皮层材料、采用TPU切片作为芯层主要原料。详细介绍了其生产工艺流程,并对皮芯比例选择、熔体压力控制、各温度控制和纺丝速度等主要工艺参数进行了讨论。结果显示,选择皮芯比例30~40/70~60,两组分熔体压力5~7 MPa,纺丝温度180~210℃,可纺出性能优良的复合单丝。纤维产品纤度为55 dtex、强度1.0~1.3 c N/dtex、伸长率400%~450%。这种弹性单丝与长丝和棉纱交织,经低温定型,形成粘结点,使织物面料可随心裁,大大拓展了应用领域。     

熔喷用共混弹性聚合物切片性能分析

研究共混弹性聚合物切片性能,探索其熔喷工艺加工性能。结果表明:适当提高剪切速率有利于纺丝的顺利进行;温度对共混弹性聚合物切片熔体的流动性影响显著;利用高速牵伸引导纤维结晶取向,提高熔喷非织造布的结晶度。     

羊驼毛纤维的拉伸力学性能研究

选择我国培育的羊驼毛为原料,研究了羊驼毛纤维的一次拉伸断裂性、拉伸弹性及拉伸疲劳性等,并与羊毛的各种性能进行比较.结果表明:在羊驼毛纤维的一次拉伸实验中,干态与湿态下断裂强力、初始模量、断裂功均高于羊毛;在定伸长弹性实验中,随着伸长率不断增大,羊驼毛弹性回复率逐渐减小,定伸长作用时间越长,羊驼毛的塑性变形越大,其弹性回复率越小.     

超高强低收缩丙纶长丝的制备

介绍一种熔纺—湿法纺丝工艺制备超高强低收缩丙纶长丝的方法。这种方法采用冷却水槽对从喷丝板喷出的丝束进行快速冷却,代替现有侧吹风风冷制备超高强低收缩丙纶长丝,从而有效回避丝束在120～130℃之间产生结晶,避免由此产生的结晶对拉伸取向工艺的影响,提高了拉伸取向的一致性,从而提高聚丙烯的取向度来实现强度的提高,控制纤维断裂伸长率。结果显示,慢速拉伸速度(出丝速度)设置100 m/min,选用熔融指数为16 g/10 min的聚丙烯切片干燥温度75℃,螺杆挤出机各区温度控制在220～260℃,挤出机的压力控制在(8. 0±0. 1) MPa,喷丝板孔数120 f,冷却水槽水温控制在12～20℃,喷丝板离水面距离3～10 cm;热辊温度控制在80～135℃,可纺出性能优良的超高强低收缩丙纶长丝,纤维产品的规格为1 000 dtex/120 f,强度≥0. 099 cN/dtex,断裂伸长率≤20%。     

CHDM改性共聚酯的纺丝工艺研究

利用不同CHDM含量的共聚酯切片制得110dtex／36f纤维，对切片的干燥工艺、纺丝工艺、拉伸工艺条件进行了研究。结果表明，随改性成分CHDM加入量的增加，DT丝强度下降，断裂伸长率下降，沸水收缩率上升。     

蒲葵再生纤维素纤维纺丝工艺及形态探讨

为了获得较好力学性能的蒲葵再生纤维素纤维,以蒲葵为原料制备纤维素浆粕,采用N-甲基吗啉氧化物体系溶解蒲葵纤维素制备纺丝原液,然后通过干湿法纺丝工艺制备蒲葵再生纤维素纤维。探讨了干湿法纺丝工艺条件,如喷丝头拉伸比、空气层高度、凝固浴温度、纺丝液浓度等对获得的有关纤维力学性能的影响。结果表明:当喷丝头拉伸比3.4,空气层高度2.2cm、凝固浴温度16℃,纺丝液质量分数9%时,所制得纤维的各项力学性能较好。其纤维线密度17.83 dtex,断裂强度2.21cN/dtex,断裂伸长率8.71%,初始模量74.55cN/dtex。认为:通过优化纺丝工艺所制得蒲葵再生纤维素纤维能够满足织造要求。     

负氧离子PA6异形纤维的制备

将负氧离子粉体添加到PA6切片中制备功能母粒,并与纯PA6切片进行共混纺丝制成负氧离子异形纤维。利用熔点仪、熔融指数仪测试负氧离子功能母粒的熔融温度、表观黏度,并对负氧离子PA6异形纤维的纺丝工艺进行研究,对异形纤维的负氧离子浓度进行分析。结果表明:与纯PA6切片相比,功能母粒的熔融温度变化较小,但流动性能变差;在温度达到255℃以上时,功能母粒和PA6两种熔体适合进行共混纺丝;功能母粒与PA6切片共混后的熔融温度及纺丝温度比纯PA6切片的相应温度高;所制备的异形纤维的径向异形度达到40%以上;异形纤维比圆形纤维能释放更多量的负氧离子。     

PBT／PET共混纤维的研制

采用物理共混技术纺制了PBT/PET共混纤维,解决了纯PBT纤维卷装不良的缺点,降低了纤维的生产成本,而又保持了纯PBT纤维优良的弹性性能和易染色特性。研究了PBT/PET共混体的相容性、切片质量对共混纤维纺丝的影响,共混纤维纺丝温度特性和染色特性。     

防蚊型聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维的制备及性能

利用纺丝级对苯二甲酸乙二醇酯(PET)切片与自制的防蚊助剂共混,制备了一种防蚊型的PET粒料。通过对其热学性能研究发现,与纯PET相比,所制备的防蚊型PET的热稳定性及各个热转变温度出现明显变化,但是防蚊型PET在热转变过程中焓变有所降低。另外,利用熔融纺丝技术将所制备的防蚊型PET粒料纺制成纤维,并对其力学性能进行了研究。与纯PET纤维相比,防蚊型PET纤维的力学强度稍有降低,但断裂伸长率有所提高,当防蚊助剂质量分数为6%时,其拉伸强度为3.1 c N/dtex,断裂伸长率为36%,是一种综合性能优异的防蚊型PET纤维。     

双螺杆纺丝工艺对高相对分子质量聚乙烯纤维结构性能的影响

采用双螺杆溶胀溶解和挤出纺丝技术,探讨高相对分子质量聚乙烯(HMWPE)的冻胶纺丝工艺,研究纺丝原液质量分数、纺丝温度及双螺杆转速对HMWPE纤维结构性能的影响。结果表明:随着纺丝原液质量分数的增加,HMWPE冻胶纤维内晶粒尺寸和结晶度减小,晶面间距增大,纤维熔点降低;在HMWPE质量分数为20%～40%及纺丝温度为240～290℃范围内,制得纤维的力学性能随着纺丝原液质量分数的增加或纺丝温度的升高而降低;随着螺杆转速的提高,纤维的力学性能先升高后降低。在最佳纺丝温度和螺杆转速下,由40%HMWPE制得的纤维的线密度近100 dtex,强度达12.3 cN/dtex。     

熔体离心纺PBAT微纳米纤维的制备及其工艺参数

采用自主设计的熔体离心纺丝设备研究了聚己二酸/对苯二甲酸丁二醇酯(PBAT)的可纺性，并分析纺丝参数对PBAT纤维形貌和性能的影响。结果表明：挤出机温度为220℃、喷丝器温度为200℃、电机转速为4000 r/min、收集距离为18 cm时纤维形貌最佳；纺丝温度的提高可有效避免纤维卷曲以及纤维细化；随着纺丝温度的增加，聚合物熔体黏度下降，流动性变好，制备的纤维分布更加均匀，纤维结晶度得到提高，纤维膜的力学性能得到明显改善，其最大应力提高至15.3 MPa,最大应变为80%。     

假发用蛋白/纤维素共混丝的制备及性能研究

使用离子液体溶解羊毛和纤维素纤维制备共混丝,为生产制备假发提供环保原料。首先制备离子液体[Bmim]Br,然后用其溶解羊毛和纤维素纤维,探究不同的溶解温度、时间对纤维素纤维和羊毛溶解度的影响,探讨了羊毛/纤维素纤维共混比、凝固浴种类、凝固浴温度等因素对纺丝效果的影响,最后对羊毛/纤维素纤维共混丝进行了阻燃处理。离子液体[Bmim]Br溶解羊毛的最佳工艺为:温度120℃,溶解时间10 h,搅拌器转速350 r/min。溶解纤维素纤维的最佳工艺为:温度100℃,溶解时间6 h,搅拌器转速350 r/min。共混丝纺丝最佳工艺为:6%羊毛溶液和6%纤维素溶液共混比为3∶7,搅拌器转速为350 r/min,混合温度60℃,凝固浴为蒸馏水,凝固浴温度为25℃。利用阻燃剂SFR-130对共混丝进行阻燃处理,共混丝的阻燃性能得到明显改善。     

可生物降解聚乳酸长丝的熔融纺丝工艺

为了纺制高品质的聚乳酸长丝,采用熔融纺丝方法,优化切片干燥工艺,并研究了纺丝工艺参数（纺丝温度、纺丝速度、拉伸倍数、拉伸温度）对聚乳酸长丝性能（粘均分子量、取向、机械性能等）的影响关系,最终确定了最佳的纺丝工艺。结果表明：最优的切片干燥工艺为：分两阶段进行干燥,第一阶段由室温逐步升温至60-65℃,停留3-4h预结晶,第二阶段逐步升温至100℃干燥15h,最终切片含水率低于0.005%。最佳纺丝工艺为：纺丝温度195℃、纺丝速度1000m/min、拉伸倍数为3、拉伸温度T1/T2/T3=72℃/80℃/82℃。     

细旦阳离子染料可染涤纶FDY工艺探讨

采用常规进口高速纺丝—拉伸设备及国产阳离子染料可染聚酯切片,成功生产出44dtex/24F细旦阳离子染料可染涤纶FDY长丝。实践表明,在如下的工艺条件下,最适合生产细旦阳离子可染涤纶FDY长丝,产品质量优良,生产过程稳定,即:干燥温度150℃,干燥时间20h,切片干燥后的含水率在20ppm以下;熔体温度280℃;冷却风速0.3m/s,风温25℃;第一牵伸辊速度2620m/min,温度65℃,第二牵伸辊速度4450m/min,温度150℃,卷绕速度4450m/min。     

扁平截面锦纶6FDY生产工艺

通过纺丝温度、喷丝板上喷丝微孔扁平度、侧吹风参数、集束点位置、拉伸倍率、热辊温度和纺丝速度等工艺条件的优化,研究55.56 dtex/10F扁平截面锦纶6FDY的生产工艺。结果表明:纺丝温度254~256℃,喷丝板上喷丝微孔的扁平度10︰1,侧吹风冷却风速0.60~0.70 m/s,集束点位置1 400~1 600 mm,拉伸倍率1.33,热辊温度170℃,网络压力0.35 MPa,纺丝速度4 500 m/min,可得到断裂强度为3.55 c N/dtex、断裂伸长率为27.28%、条干乌斯特CV值为1.66%的55.56 dtex/10F扁平截面锦纶6FDY,生产稳定,条干均匀,断裂强度较高,且织物具有金属光泽。     

莲纤维的力学性能

为开发莲纤维织物提供理论依据,初步研究了莲纤维的力学性能,主要包括单次拉伸性能、定负荷拉伸弹性和摩擦性能。结果表明：莲纤维的初始模量为146.81cN/dtex,比棉、羊毛和蚕丝的初始模量高,与苎麻接近;莲纤维的断裂强度为3.44 cN/dtex,要优于棉、羊毛、蚕丝,仅次于苎麻;而断裂伸长率为2.25%,与苎麻相近,比棉、羊毛和蚕丝小。在小应力下,莲纤维的弹性较好;莲纤维的静、动摩擦因数分别为0.5541、0.3203,属于手感较涩糙的纤维。     

基于废油和废丝再生的锦纶6生产工艺与性能

通过回收锦纶6废丝进行破碎再造粒，得到相对黏度2.53±0.08的再生切片。回收锦纶6纺丝废油，通过提纯再生，并加入异噻唑啉酮-溴硝丙二醇-乙二醇动态配比除菌剂。同时以聚氧乙烯月桂酸酯和N-十二烷基乙醇胺作为表面活性剂，制造出质量分数85%～90%的再生油剂。进而将再生切片搭配再生油剂用于纺丝生产，以93.5 dtex/68F POY纤维为例，研究发现相对黏度2.53的再生切片搭配使用90%质量分数的再生油剂，同时加装过滤精度为20μm的熔体过滤器进行纤维生产的生产状况和性能最佳：组件周期可达12 d、千锭断头35次、纤维断裂强度为3.95 cN/dtex、断裂伸长率为67.55%、条干不匀率为0.97%、纤维含油率为0.58%。由再生93.5 dtex/68F POY纤维加弹生产的再生77 dtex/68F DTY纤维，各项物化指标均吻合原生切片搭配原生油剂生产的DTY纤维。