基于BP神经网络的磨削加工误差补偿研究

通过分析磨削加工过程中的误差产生的原因,使用学习训练后的BP神经网络建立了双面磨床磨削加工误差补偿模型,详细阐述了网络模型的组织结构与核心算法,提出了实现磨削加工实时误差补偿技术的硬件组成方法,并通过实验验证了模型的使用效果,结果证明,基于BP神经网络的磨削加工误差补偿模型可以有效减小磨削误差,提高磨削加工精度。     

用普通磨床进行精密磨削的工艺研究

通过对转向滑阀阀杆加工过程的分析,阐述了用普通磨床进行精密磨削的机床调整、工艺参数的选择,磨削方法的确定,以及应该注意的一些工艺问题。采取这些措施,在普通磨床上也可以加工出精密的工件。     

无心磨削采用固定支承时周期性形状误差的研究

研究了采用固定支承进行外圆无心磨削时,工件表面产生周期性误差的原因;分析了固定支承角的大小对定位误差的影响,按非对称性固定支承分析定位误差,提出了利用调整固定支承角的方法提高磨削加工精度的途径;阐述了这样一种方法的可能性:即在零件生产规模达到一定批量时,首先要找出零件上原始形状误差的分布规律,在此基础上,通过优化调整无心磨床支承角,使工件原始周期性形状偏差引起的周期性形状误差达到最小化。     

磨削加工中周期性加工误差的探讨

以波度的形式探讨了在精密磨削加工中周期性加工误差产生的原因及形式，提出了改变表面波度廓形，减小周期性加工误差的工艺措施和结构措施。     

BV75立式加工中心精度检测与误差补偿

采用球杆仪与激光干涉仪相结合的方法,对BV75立式加工中心进行精度检测与误差补偿,找出了影响机床加工精度的主要原因。对机床所存在误差进行了补偿,提高了机床的定位和重复定位精度,满足了加工的需要,为从事提高和恢复机床精度的操作人员提供了一套可借鉴的操作方法。     

分段成形磨削工艺在超大模数齿轮加工上的应用

利用 ZP50 数控成型磨齿机单面分段成型磨削,来实现超大模数齿轮齿形的加工,并通过具体实例对此磨削方法加以验证。此磨削工艺优势在于,不需要增添专用机床和特殊工装刀具,是一种适用性强、经济性好的齿形精加工方法。     

球杆仪检测NVL600立式加工中心的精度与修复

采用先进的技术设备QC20-W型球杆仪,对NVL600立式加工中心的误差进行了检测与分析,寻找到了影响机床精度的主要因素。实施了Y轴的反向间隙补偿与机床导轨的更换和维修,消除了反向间隙和垂直度误差对机床加工精度的影响。修复并提高了加工中心的加工精度。     

弧面类工件加工辅助治具的设计与制作

本文针对老式的通用机床由于机床老化、夹具变形等,在加工带有圆柱面、圆锥面或者类球面的工件时,加工误差较大,设计制作了弧面类工件加工辅助治具,用于在机床加工工序之前对带有曲面的工件进行划线或打样预处理,从而提供一个用于机床加工工序时的目视校对标准,提升加工精度和加工效率。     

NUM1060HG数控系统在蜗杆砂轮磨齿机上的应用

蜗杆砂轮磨齿机YK7236用于成批生产中磨削直齿和螺旋齿、圆柱轮，也可以磨削鼓形齿和锥齿等齿向修形齿轮。本机床工作原理和滚齿机相似，即用蜗杆砂轮与齿轮(工件)连续展成啮合原理来磨削。机床可采用位移磨削方法和普通磨削方法以适应高效磨削和精密磨削。该机床充分利用了NUM1060HG数控系统)开放的环境，使用MMI工具开发软件，制作了适合于蜗杆砂轮磨齿机磨削工艺的友好的人机对话界面，使得机床用户更加容易操作。     

无心磨削圆柱零件时导轮廓形的研究

通过砂轮、导轮、工件支板坐标系相互位置的分析,建立导轮廓形的数学模型,得到圆柱零件无心磨削时导轮廓形的表面特征。经过实验得出,廓形面与工件半径的关系曲线。理论分析和计算表明:位移量H和偏心量,导轮表面是准双曲面的一部分。导轮廓形的曲率随着工件半径r的增大而减少。用金刚石笔修整导轮廓形时,提出了机床调整参数。通过数值模拟,建立了目标函数,应用参数化法获得最优参数值,提高了无心磨削圆柱零件的加工精度。     

M131W万能磨床的维修

通过对M131W万能磨床加工零件表面产生波纹 ,以及砂轮刀架快速进刀的精度等问题的分析 ,找出了问题产生原因 ,对怎样合理修复设备作了详细阐述 ,从而达到提高机床加工精度 ,保证零件质量的目的     

利用磨削热进行表面热处理新工艺技术研究

磨削淬硬是利用磨削热对工件材料进行表面热处理的新工艺技术 ,使表面淬火工艺与机械加工过程集成化。利用磨削热使退火或回火钢零件材料表层产生马氏体相变 ,达到表面强化的目的。主要论述了磨削淬硬零件的表面特性及磨削参数对磨削淬硬层深度的影响以及在工业中应用的可行性。     

普通磨齿机上精确插齿刀后面的磨削

研究了在普通磨齿机上磨削插齿刀后面的方法,得到了在磨齿机上实现展成运动的参数。提出了保持用渐开线凸轮的方法,改变面曲线支撑廓形,或者保持用平面支承的方法,改变凸轮廓形的刃磨的方法。讨论了曲线支承的形状、凸轮廓形和凸轮结构,采用数控机床时,用相应的程序保证插齿刀刃磨精度。     

圆球表面零件的磨削加工

在普通万能工具磨床(M6025)上,采用展成磨削方法精磨内外圆球表面。介绍了该方法的工作原理和需要注意解决的几个问题。实践证明,该方法不仅砂轮修正要求低、操作简便、成本低,且能获得较高的加工精度。     

某难选辉钼矿可浮性的影响因素分析及新型剥片机的研制

本文详细研究了某滑石型难选辉钼矿的矿物特性,运用扫描电子显微镜及俄歇电子能谱分析了该辉钼矿的晶体结构、结晶度及表面氧化程度,并讨论了以上因素对其可浮性及浮选效果的影响。根据层状矿物的晶体结构特性及影响该辉钼矿可浮性的影响因素,研制了一种新型剥片机,该机具有良好的剥片和磨矿作用,不但能够保护矿物的片状结构,且能显著地改善磨矿效果,应用于该辉钼矿精选作业,效果显著。     

氧化铝陶瓷旋转超声铣磨加工表面粗糙度研究

通过氧化铝陶瓷普通铣磨与旋转超声铣磨加工对比试验,分析了加工工件表面粗糙度随超声功率、砂轮线速度、进给速度、铣磨深度以及砂轮粒度的变化规律。结果表明:超声功率由0增大至90 W时,工件表面粗糙度下降,表面形貌得到改善; 随着砂轮线速度增大、进给速度和铣磨深度减小,旋转超声铣磨和普通铣磨工件表面粗糙度均呈下降趋势,在砂轮线速度1.09~5.49 m/s、进给速度100~550 mm/min、铣磨深度7~22 μm条件下,旋转超声铣磨相比于普通铣磨的表面粗糙度最大降幅19.3%。相比于80^#砂轮,170^#砂轮旋转超声铣磨后的表面粗糙度最大降幅23.1%,表面形貌相对更好。     

四轴球面研磨中若干问题的理论分析

建立了四轴球面研磨的成形模型的实现均匀研磨的条件，并对四轴球面研磨的运动及精度作了系统分析，为深入研究四轴球面研磨工艺规律、设备的改进设计及提高球面研磨精度提供了新的理论内容。     

深孔磨头的设计

对于深孔磨削的磨头 ,最主要的是要保证磨头具有足够的刚度和回转精度 ,否则在加工过程中易产生振动 ,使被加工零件难以达到所要求的精度和表面粗糙度 ,甚至损坏砂轮。深孔磨头的设计主要是克服上述缺陷 ,提高加工精度     

基于MATLAB砂带磨削工艺参数的优化

分析了钢坯试样加工铣磨床砂带磨削的工艺参数,根据该铣磨床砂带磨削的实际情况,建立了砂带磨削的参数优化数学模型。阐述了应用MATLAB优化函数对砂带磨削进行工艺参数优化的过程和方法。实际应用验证了该优化结果的正确性。     

盘式辊压破碎机能耗模型及优化

以并列双系统、3级粉碎样机为例,建立盘式辊压破碎机整机理论能耗模型。利用邦德功耗理论,给出第1级磨辊能耗计算式。以盘辊料层挤压分析为基础,给出第2,3级磨辊能耗计算式。通过钢渣粉碎试验,研究盘辊间隙、磨辊力和磨盘转速对粉碎效果与料层稳定性的影响,确定这些参数的临界值或取值区间。通过四因素三水平中心复合试验,利用响应面法构建整机试验能耗模型。理论能耗模型具有通用性,可以用于设备设计和结构参数优化。试验能耗模型能对设备能耗进行局部试验分析,检验和校正理论能耗模型。以整机最小单位能耗为目标进行参数优化,在保证第2级磨辊力有效利用率和下磨盘受力均衡的情况下,使设备单位能耗和第2,3级磨辊力峰值均有约10%的降幅。