从三次氨浸钼渣中碳酸钠氧压浸钼的工艺研究

采用碳酸钠氧压浸出工艺处理氨浸钼渣,研究了原料预处理、碳酸钠用量、氧分压、浸出液固比、时间、温度、搅拌速度对钼浸出率的影响。结果表明：在碳酸钠加入量为化学反应理论量2.3倍,液固比为3∶1,氧分压0.5 MPa,温度180℃,时间1 h,搅拌速度700 r/min的最佳工艺条件下,钼浸出率可达95%以上。     

铋精矿加压氧化氨浸高效分离铜、硫和铋

针对湖南柿竹园铋精矿火法冶炼过程中存在的成本高、低浓度SO₂和散烟排放污染环境、有价金属综合回收率低等问题, 以柿竹园铋精矿为原料, 提出了加压氧化氨浸分离铋与铜、硫的新工艺, 研究了氨水加入量、浸出温度、浸出时间、浸出压力及浸出液固比等因素对铜、硫、铋浸出率的影响。在氨水用量1.8 mL/g_铋精矿、液固比4∶1、釜压2.8 MPa、浸出温度160 ℃、浸出时间5 h、搅拌速度600 r/min的优化工艺条件下, 铜、硫浸出率分别达93.57%和92.87%, 铋不浸出并以氧化铋形态全部入渣, 实现了铜、硫与铋的高效分离。     

利用蔗髓为还原剂浸出高铁氧化锰矿的研究

以蔗髓为还原剂, 在酸性条件下浸出高铁氧化锰矿, 通过正交和单因素实验考察了蔗髓用量、硫酸浓度、浸出温度、反应时间及液固比对锰浸出率和浸出液中残余有机物含量的影响。在蔗髓/锰矿质量比0.07 g/g、硫酸浓度6.44 mol/L、浸出温度90 ℃、反应时间3 h、液固比2.0 mL/g条件下, 锰浸出率73.73%, 浸出液COD含量530 mg/L。锰矿中未被浸出的锰, 按铁屑/锰矿质量比0.06 g/g添加铁屑, 继续进行还原反应, 总锰浸出率可达到95%以上。     

两段石灰中和-洗涤-絮凝沉淀法脱除污酸中砷的研究

以高砷铜冶炼污酸废水为原料,采用两段石灰中和-洗涤-絮凝沉淀法处理,研究了该工艺除砷原理、影响因素、及效果,讨论了不同终了pH时溶液及渣中砷含量变化情况,洗涤对渣中砷含量变化的影响和絮凝剂PFSS对溶液深度除砷效果的影响。结果表明：一段中和后溶液中砷含量由13.69g/L降到12.90g/L,除砷率仅为5.77%,渣中砷含量为2.80%。用蒸馏水洗涤一段中和渣,液固比为10:1,洗涤5次后,渣中砷含量降至0.06%;用0.1mol/L的Na2CO3溶液洗涤一段中和渣,液固比为10:1,洗涤4次后,渣中砷含量降至0.05%。两者均可使中和渣由固体危废变为普通固废,减少危废排放量25%以上。当溶液pH中和到12.04时,砷的残留量仅为3.6mg/L,除砷率达99.97%,PFSS的滴加可使溶液中砷含量低于0.5mg/L,甚至低于0.01mg/L,出水砷含量满足排放标准。     

高硅低铁锌焙砂中性浸出-液固分离试验研究

针对新疆某高硅低铁锌焙砂进行中性浸出—液固分离试验研究,详细考察了浸出时间、浸出液固比、浸出温度和始酸浓度对焙砂浸出和矿浆絮凝沉降的影响。结果表明,浸出温度、浸出时间和浸出液固比对锌的浸出影响较大,对硅的浸出影响不具明显规律;矿浆絮凝沉降受浸出条件影响较大,改变浸出液固比、初始酸度和矿浆浓度能够显著改善矿浆沉降性能。综合考虑锌、硅的浸出行为和矿浆沉降性能,最佳浸出工艺选择为:浸出温度70℃、浸出时间2.5h、液固比(mL/g)为8～10;中性浸出液初始酸度为40g/L时所得中性浸出渣含锌46.56%,渣率77.47%,锌的中性浸出率为45.06%,絮凝沉降矿浆浓度为4.5%。     

云南某氧硫混合锌精矿硫酸浸出工艺研究

针对云南某氧硫混合锌精矿进行了硫酸浸出研究.实验室小型试验结果表明,在硫酸用量470 g/kg、液固比5:2、搅拌强度200 r/min、浸出时间60 min、浸出温度25℃以及洗涤次数2次条件下,锌的浸出率达70％左右;采用此工艺参数进行了连续扩大浸出试验,锌总浸出率达到75.58％.浸出渣中含锌7.20％,主要以闪...     

氧化铜钴精矿浸出试验研究

以硫酸为浸出剂, 针对某含铜5.75%、含钴0.34%、以铜计氧化率为78.96%的氧化铜钴精矿进行了浸出工艺研究。结果表明, 在浸出温度50 ℃、酸矿比0.3∶1、液固比4∶1、浸出时间6 h条件下, 以渣计铜浸出率达到94.34%、钴浸出率达到97.57%, 浸出液中铜含量为12.38 g/L, 钴含量为0.73 g/L, 铁、锰、镁等杂质含量均较低。     

臭氧氧化法处理含氰尾渣的试验研究

夏家店金矿采用炭浆法浸出回收金,其氰化尾渣中-0.037 mm粒度达60%,硫化铁矿物含量低于1%,残留氰化物以游离氰为主。为使破氰尾渣中的氰化物含量满足回填利用要求,开展了固液分离洗涤法、过氧化氢氧化法、臭氧氧化法破氰效果对比试验。结果表明,三种方法的破氰效果好坏依次为:臭氧氧化法>过氧化氢氧化法>固液分离洗涤法。将含氰尾矿浆pH值调至8,采用臭氧浓度35.1 mg/L,臭氧流量1 L/min,破氰时间45 min,尾渣总氰含量由10 mg/kg降低至0.88 mg/kg,尾渣浸出毒性指标满足规范回填利用要求。      

预浸出对硫化铜精矿硫酸化焙烧处理的影响

采用硫酸化焙烧-浸出-电积工艺来处理硫化铜精矿时增加预浸出可以使得铜浸出率增加，焙砂浸出液中影响铜电积的主要杂质元素Fe、Mn、Co等含量降低，预浸出段酸矿比0.3:1、温度50 ℃、时间3 h、液固比1:1时，Cu的最终浸出率大于99%，焙砂浸出液中Fe、Mn含量分别为0.12g/L和0.005g/L。通过预浸出段正交试验，确定了酸矿比对各个元素的浸出率影响最大，当酸矿比0.6:1，温度70 ℃，时间2 h，液固比1:1时，Fe的渣计浸出率为93.61%，Mn的渣计浸出率为59.50%，Mg的渣计浸出率为32.97%。     

含钛尾渣中钛的回收工艺试验研究

采用硫酸法对炼铁含钛高炉尾渣进行提取试验,考察液固比、硫酸用量、温度等因素对钛渣酸解浸出的影响.试验优化钛尾渣酸解浸取条件为:液固比为4.5 ∶ 1、硫酸用量为95 ml、浸取温度45℃.Ti总浸出率(以TiO2计)达到89.82%.浸出液经低温加热水解,洗涤、煅烧后,得到的TiO2品位在93.35%～97.65%.经酸浸后的滤渣中TiO2含量低于10%,可以用作水泥添加材料.     

锰矿直接制备高纯碳酸锰工艺研究

采用广西某地低品位碳酸锰矿为原料 ,以硫酸浸出、浸出液除杂、碳化结晶工艺制备得到高纯碳酸锰产品。试验发现 ,碳酸锰产品的粒度大小严重影响产品的质量。产品中杂质存在着极限值 ,并与晶体粒度有关。晶体粒度增大 ,杂质含量增加 ,因此 ,晶体的粒度控制是整个工艺的关键。试验结果显示 ,通过调整结晶工艺条件可有效降低产品粒度 ,从而降低产品杂质含量     

两矿法浸出电解锰阳极渣中锰的研究

采用两矿法还原浸出电解锰阳极渣中的锰。以硫铁矿为还原剂、电解金属锰阳极渣作氧化剂,在硫酸溶液中实现电解锰阳极渣中锰的浸出。考察了硫铁矿与阳极渣质量比、硫酸与阳极渣中MnO₂摩尔比、反应时间、反应温度对锰浸出效果的影响。结果表明,最佳实验条件为: 硫铁矿与阳极渣质量比2∶1、硫酸与阳极渣中MnO₂摩尔比1.8∶1、反应时间5.5 h、实验温度90 ℃、液固比6∶1,此时锰浸出率达到99.1%。     

锰浸出渣制备白炭黑和锰肥

以工业锰浸出渣制备白炭黑和锰肥,对制备的白炭黑进行了详细表征,白炭黑为纳米孔道结构,其比表面积达到198m2/g、孔体积为0.45ml/g、平均孔径为9.10nm、BJH孔径为6.54nm。提取白炭黑之后的废渣中水溶性锰的含量为1.6%、枸溶性锰含量为5.1%,均达到锰肥对水溶性锰和枸溶性锰含量的要求,可以制备锰肥,并探讨了防结块剂的用量对锰肥结块时间的影响,获得较好的锰肥配方工艺。     

乙醇还原浸出电解锰阳极渣中锰的研究

以电解锰阳极渣为原料,乙醇为还原剂,在硫酸介质中还原浸出锰并富集铅。分别考察了浸出温度、硫酸浓度、乙醇浓度、液固比以及浸出时间对乙醇还原电解锰阳极渣浸出锰和铅的影响。结果表明：在温度为70℃、硫酸浓度为3 mol·L-1、乙醇体积分数为5 %、液固比为6∶1的条件下浸出4 h,锰的浸出率达到98.24 %,铅的浸出率仅为0.41 %。浸出条件温和、浸出效率高。乙醇作为还原剂时,其主要的氧化产物为二氧化碳和乙酸。该研究可为电解锰阳极渣的资源化利用提供参考。     

硫铁矿还原浸出半氧化锰矿的工艺研究

以半氧化锰矿为研究对象, 采用硫铁矿还原酸浸工艺浸出其中的锰。利用正交和单因素实验考察了硫酸浓度、硫铁矿用量、反应时间和反应温度对锰浸出率的影响, 结果表明, 各因素影响锰浸出率的大小顺序为:硫铁矿用量>硫酸浓度>反应时间>反应温度, 较优工艺条件为:硫酸浓度3.0 mol/L, 硫铁矿与半氧化锰矿质量比为0.2, 反应时间2 h, 反应温度85 ℃, 液固比为3∶1, 在此条件下, 半氧化锰矿中锰浸出率达92%。     

氧化锰矿制备硫酸锰工艺条件的研究

针对越南某氧化锰矿分别采用还原焙烧-酸浸法和两矿法浸出该锰矿。利用正交焙烧试验和单因素浸出条件试验得出还原焙烧-酸浸法的最优条件, 最佳条件下浸出率均大于96%, 最优条件下扩大试验浸出率为93.21%。利用单因素浸出条件试验得出两矿法的最优条件, 最优条件下综合试验浸出率为94.97%。通过对试验结果的比较, 确定该矿适合用还原焙烧-酸浸法处理。