云南某钛砂矿大颗粒脉动高梯度磁选试验和应用

云南省拥有丰富的钛砂矿资源,普遍采用重选工艺,但TiO_2回收率低至20%,造成大量钛资源浪费,因此急需分选新设备和新工艺来提高钛砂矿选矿指标。针对云南某钛砂矿风化含泥重的特点,采用大颗粒棒介质SLon脉动高梯度磁选机,直接-5.0mm入选抛废脱泥,可以获得富集比2.02(钛品位由4.94%提高至10.02%),抛废率高达48.46%,TiO_2回收率仅损失7.12%的钛粗精矿,为后续重选精选起到至关重要的作用。采用SLon脉动高梯度磁选粗选-摇床精选新工艺流程,最终获得钛精矿TiO_2品位为48.05%,TiO_2回收率为59.05%的良好指标。     

低品位残坡积钛砂矿选矿工艺研究

国内某储量丰富的低品位残坡积钛砂矿,含TiO_2、Fe分别为4.73%、16.24%,其中可回收的钛和铁主要以钛铁矿和钒钛磁铁矿的形式存在。针对该矿的特点,进行了详细的选矿工艺研究,确定"原矿擦洗-强磁粗选-弱磁选铁-重选精选"的工艺流程,获得了品位为45.97%、回收率为27.27%的钛精矿,以及品位TiO_2为37.73%、回收率为3.74%的钛中矿,同时还获得了品位为55.68%的铁精矿,达到综合利用利用的目的。     

提高云南某选矿厂细粒锡石回收率的试验研究

云南某选矿厂锡泥矿,采用重选回收率低。为了提高细粒锡石的回收率,对锡泥矿进行锡石浮选试验研究,试验结果表明,采用"脱泥—脱硫—浮锡"工艺,以草酸为调整剂,TL-1为捕收剂,P86为辅助捕收剂,获得锡精矿品位8.59%、锡回收率82.38%的闭路试验指标。并在此基础上对锡泥矿开展锡石浮选工业试验,其结果与原重选工艺比较,锡品位提高了5.84个百分点,对原矿回收率提高了3.18个百分点,经济效益显著。     

大颗粒脉动高梯度磁选云南某钛砂矿的试验和应用

云南省拥有丰富的钛砂矿资源,普遍采用重选工艺,钛回收率低至20%,造成大量钛资源浪费,急需一种新设备、新工艺来提高钛砂矿选矿指标。针对云南某钛砂矿风化含泥重的特点,采用大颗粒磁介质SLon脉动高梯度磁选直接-5 mm入选抛废脱泥,可以获得富集比2.02（钛品位由4.94%提高至10.02%）,抛废率高达48.47%,仅损失7.17%钛回收率的钛粗精矿,这为后续重选作业起到至关重要作用。采用SLon脉动高梯度磁选粗选-摇床精选工艺流程,最终获得钛精矿品位为48.05%,钛回收率为59.05%的良好选矿指标。     

印度尼西亚某海滨砂铁矿选矿工艺研究

对印度尼西亚某海滨砂铁矿原矿性质进行研究。该矿原矿铁品位为43.25%,铁矿主要以磁铁矿形式存在,原矿粒度较细,单体解离度较好。采用三种不同试验方案进行试验,即原矿不磨,直接磁选;磨矿—弱磁选;磨矿—弱磁选—强磁选—重选,分别获得铁精矿品位为56.53%,回收率为79.03%;铁品位为59.19%,回收率为85.56%;铁品位为59.20%,回收率为88.05%的指标。此研究为印度尼西亚的海滨砂矿的开发利用提供了参考。     

某难选泥质氧化铜矿浮选试验研究

为减少泥质矿物对孔雀石浮选的影响,采用预先脱泥浮选工艺,对某高氧化率、含泥量大的难处理氧化铜矿石进行试验研究,对于预先脱泥浮选工艺,细泥脱除率为9.42%的情况下,能获得综合铜精矿品位为27.16%,脱除的细泥作为产品转入湿法浸出作业,铜的浸出率能达到94.30%,折算成全流程的铜的回收率为12.02%,所以全流程的铜综合回收率为85.46%,与原矿直接浮选工艺对比,浮选综合铜精矿品位提高了3.88%,铜综合回收率提高了6.32%,充分说明了预先脱泥浮选-矿泥浸出的选冶联合工艺的效果。而且原矿经过旋流器预先脱泥处理后,在保证铜精矿回收率的同时,包括氟硅酸钠、硫化钠和捕收剂在用量上都有较大的降低空间,充分说明了预先脱泥浮选工艺的效果。     

某海滨砂矿的矿物学特征与选矿试验研究

在矿石工艺矿物学研究的基础上,通过磁选、重选等系列试验研究,确定了某海滨砂矿的最佳选矿工艺流程及工艺指标。工艺矿物学研究表明,钛、铁共生紧密,难以分离,可作为钛磁铁矿回收利用。原矿磁选试验结果表明,采用湿法预选-磨矿-磁选流程得到的钛磁铁矿精矿:Fe品位为60.28%,回收率为76.13%,TiO2品位为12.62%,回收率为62.06%。尾矿重选试验结果表明,采用一粗一精的摇床选别流程得到的精矿:Fe品位为46.70%,作业回收率为68.45%,TiO2品位为22.02%,作业回收率为79.01%。     

唐山某钢铁厂高炉瓦斯泥中碳、铁综合回收工艺对比试验研究

高炉瓦斯泥是一种资源,在对其原矿性质和物相组成等进行分析的基础上,研究了铁、碳综合回收的几种不同工艺,结果表明,与磁选-浮选、磁选-重选-浮选、重选-浮选三个工艺相比,浮选-重选、单一浮选的铁、碳回收率和品位比较高,其中浮选-重选流程的铁回收率和碳品位最高,分别达到69.54%和66.76%,单一浮选的铁品位和碳回收率最好,分别为56.19%和64.93%。由于瓦斯泥原矿的性质对其工艺影响很大,因此本文研究内容仅对类似瓦斯泥性质进行提铁、碳综合回收具有一定的参考价值。     

钢铁工业冶金含铁尘泥铁、碳、锌分选技术研究

在对冶金尘泥性质、矿物成分分析的基础上,提出絮团尘泥高效分散—水力旋流器脱锌—浮选回收碳—重选回收铁的成套工艺技术。工艺研究表明,对冶金尘泥的絮团采用自制药剂DW进行分散,用量为5 mg/L时,沉降率达到40.48%;冶金尘泥原料经水力旋流器脱锌后,可得到产率为16.78%,品位为22.31%的细粒级高锌产品,脱锌率达到74.52%;水力旋流器粗粒级产品通过一粗三精的浮选工艺,可以得到品位为72.36%,回收率为52.37%的碳精矿;浮选尾矿经两段摇床分选后,最终可以获得品位为54.25%,回收率为53.31%的铁精矿。该工艺分选指标较好,为大规模工程转化提供了可靠的技术支撑。     

云南某低品位铬铁矿石选矿工艺研究

云南某低品位铬铁矿石Cr₂O₃含量为8.51%。矿石中铬在0.020~0.12 mm粒级的分布率为83.79%、在+0.12 mm粒级的分布率仅6.55%、在-0.02 mm粒级的分布率仅9.67%。针对铬在较粗和较细粒级含量低的特点,采用振动筛分级-旋流器脱泥工艺预处理,获得了Cr₂O₃品位为18.52%、回收率为84.61%的沉砂。为给沉砂的合理选矿工艺提供依据,对其进行了单一摇床重选、单一高梯度强磁选、磁重联合工艺流程对比试验。结果表明：采用单一摇床重选工艺可以获得Cr₂O₃品位为40.56%、回收率为72.71%的铬精矿,采用单一高梯度强磁选工艺获得的铬精矿Cr₂O₃品位仅38.93%（不能达到40%的要求）、回收率为55.83%,采用磁重联合工艺可以获得Cr₂O₃品位为45.29%、回收率为73.38%的合格铬精矿。最终确定采用分级-脱泥-高梯度强磁选-摇床重选工艺进行选别,可以实现该铬铁矿资源的有效回收。     

彝良难选鲕状赤褐铁矿提铁降磷工艺研究

针对彝良难选鲕状赤褐铁矿进行了系统的选矿试验研究,采用强磁选—反浮选及选择性絮凝浮选脱泥—反浮选均可以得到较好的选别指标:在强磁选—反浮选小型闭路试验中可以得到铁品位54.70％、回收率达79.44％、含磷仅0.17％的铁精矿;在选择性絮凝后浮选脱泥—反浮选的工艺流程中可以得到铁品位54.63％、铁回收率达77.62％、含磷仅0.15％的铁精矿.     

澳大利亚某锂辉石矿预先脱泥——浮选试验研究

澳大利亚某进口锂辉石矿含有较多的矿泥,对浮选作业产生不利影响,试验采用水力沉降法、浮选法等不同方法对锂辉石矿进行预先脱泥,考察了不同方法的脱泥效果及对后续锂辉石浮选的影响。研究发现以十二烷基硫酸钠作为浮选药剂对锂辉石矿进行浮选脱泥取得了最佳的脱泥效果,脱除的矿泥量大、含锂品位低、矿泥中锂的损失小,脱泥后再浮选锂辉石,获得的锂辉石粗精矿品位有了很大程度的提高。预先脱泥后的锂辉石矿经过一次粗选两次精选三次扫选的浮选流程,可获得良好的选矿指标。闭路试验表明,该进口锂辉石矿原矿Li_2O含量为1.42%,经预先脱泥—浮选锂辉石选别流程处理后,获得的锂辉石精矿Li_2O品位为5.83%,Li_2O回收率为78.54%。     

国外某铁砂矿综合回收技术研究

对国外某含铁54.09%、二氧化钛8.10%、二氧化锆0.33%、金红石0.057%的铁砂矿样品进行综合利用试验研究。最终采用弱磁选-重选-强磁选-电选的原则工艺流程,获得了全铁品位60.20%、全铁回收率85.58%的钛磁铁精矿,全铁品位51.69%、全铁回收率11.04%的钛赤铁矿精矿,二氧化锆品位60.04%、回收率77.53%的锆英石精矿以及二氧化钛品位85.58%、金红石回收率59.06%的金红石精矿。     

制备高纯铁精矿的工艺

采用阶段磨矿—阶段磁选—脱泥的选矿工艺 ,处理含铁 6 0 .0 %、含二氧化硅 8.0 %的试验样品 ,可获得含铁 70 .5%、铁回收率 72 .92 %、含二氧化硅 0 .6 7%的高纯铁精矿     

宁南难选氧化硫化混合铅锌矿选矿工艺研究

针对宁南难选氧化硫化混合铅锌矿的特点,确定了先浮选硫化矿物后浮选氧化矿物的优先浮选全浮选工艺流程,在条件试验的基础上进行了小型闭路试验,可获得铅品位73.01%、铅回收率64.73%的硫化铅精矿;锌品位43.54%、锌回收率29.88%的硫化锌精矿;铅品位51.44%、铅回收率30.77%的氧化铅精矿;锌品位26.88%、锌回收率37.32%的氧化锌精矿,其中氧化锌矿物采用预先脱泥及中矿再脱泥的浮选工艺可以改善氧化锌选别效果,使流程更加通畅。      

从萤石尾矿中回收石英的试验研究

为在湖南某萤石尾矿中分选出高纯度石英精矿,本研究脱除杂质以提纯石英为原则,综合考察了磁选、反浮选以及预先脱泥的试验条件。结果表明,未预先脱泥条件下,流程采用磁选脱铁—反浮选脱硫—反浮选脱氟—反浮选脱云母,可以得到SiO₂品位98.66%、回收率66.07%的石英精矿。在此基础上预先脱除15.44%矿泥后,可以得到SiO₂品位99.11%、回收率58.16%的石英精矿。利用萤石尾矿回收高纯度石英的工艺流程能够显著降低尾矿堆存量,同时具有较强的经济效益。      

美国蒂尔登铁矿浮选降磷研究

采用选择性絮凝脱泥,阴离子反浮选工艺流程选别美国蒂尔登铁矿石获得良好结果。铁精矿含磷降至0.030%以下,铁精矿品位65.5%,回收率79.67%。     

新型捕收剂ROB浮选微细粒级钛铁矿的试验研究

研制的新型捕收剂ROB用于攀枝花微细粒级钛铁矿浮选，工业试验获得了精矿钛品位48%，回收率75%的良好指标，与原捕收剂比较，精矿钛品位提高0.65个百分点，回收率提高7.3百分点，每吨钛精矿浮选药剂成本降低40.54元，经济效益显著。     

某地赤铁矿提铁降硅选矿试验研究

针对某地赤铁矿硅含量高的特点, 进行了提铁降硅试验研究。采用抑铁浮脉石的单一反浮选工艺流程, 使用调整剂氢氧化钠、铁抑制剂淀粉、脉石活化剂HJ、脉石捕收剂TZ33^#组合药剂, 获得的闭路试验指标为: 铁精矿TFe品位65.67%, 铁精矿中SiO₂含量5.45%, 铁回收率88.67%。对铁精矿浓缩脱泥可使铁精矿TFe品位提高2%左右、SiO₂ 含量降低1%左右。     

浮选脱泥回收尾矿中白钨与氧化钼的试验研究

矿泥的存在严重影响从尾矿中回收白钨与氧化钼。试验研究表明,在机械脱除产率占4%的矿泥后,采用新研制的捕收剂,可取得混合精矿中含WO₃ 7.49%、Mo 3.80%,回收率WO 3 65.80%、Mo 67.15%的指标。