从攀西地区含钪钒钛磁铁矿尾矿中回收钪研究

对攀西钒钛磁铁矿尾矿进行了回收钪的试验研究。采用碳酸钠碱熔融焙烧-浸出工艺和氟化物溶解-浸出工艺处理该含钪尾矿,钪浸出率分别为60.94%和72.22%。与碱熔融焙烧-浸出工艺相比,氟化物溶解-浸出工艺省去了繁琐耗能的焙烧工序,含钪尾矿直接与氟化物结合进行浸出,钪浸出率更高。研究成果可为攀西地区含钪钒钛磁铁矿尾矿中高效分离提取钪提供新的思路。     

我国氧化锌矿直接浸出提锌技术研究现状及进展

总结论述了我国氧化锌矿直接浸出提锌技术的研究进展.高硅型氧化锌矿酸浸-萃取-电积工艺取得了突破,并已在工业得到了运用,形成7.5万t/a的电锌产能;氨浸-活性氧化锌工艺已在企业中运行;碱浸、氨-铵盐浸出体系尚停留在试验室阶段,但已取得了一些成果.提出了开展氧化锌矿就地浸出、堆浸等试验研究,促进氧化锌矿资源开发利用的发展...     

江西某铀矿山矿石浸出性能试验研究

为获得某铀矿的现场堆浸工业试验所需的前期试验参数,对该矿矿石进行了摇瓶浸出条件试验和-4mm、-7mm、-10mm三种不同矿石粒级的小柱浸出条件试验,以及-70mm粒级高柱浸出试验研究,考察矿石浸出性能.试验结果表明:①摇瓶浸出试验中,随着溶浸液酸度的提高,酸耗增大;氧化剂对浸出效果与其种类有关,KClO3和H2O2的加入均能一定改善其浸出效果,提高金属浸出率;振荡浸出时间与浸出率的关系是,浸出时间越长,金属浸出率越高.②柱浸试验矿石粒度对金属浸出率影响很大,矿石粒度越小,金属浸出率越高,渣计浸出率为67.9%～87.1%,浸出性能较好,理想的矿石粒度为-4mm.③柱浸酸耗随矿石粒级的增大而减小,为6.6%～10.4%,耗酸中等,适合酸法浸出.④柱浸试验理想的布液方式为:浸出初期,采用连续滴淋的布液方式,溶浸液采用较高酸度;中、后期,采用间歇滴淋布液方式,溶浸液采用较低酸度.该试验结果能为该矿床堆浸工业性试验有关技术参数的确定提供依据.     

高硅含锗物料中锗的提取工艺探讨

为从高硅含锗物料中提取锗,进行了直接蒸馏、加碱浸出、加碱焙烧和HF浸出试验.结果表明,采用HF浸出、丹宁沉淀,然后烘干、焙烧、蒸馏的工艺提取锗,锗的回收率高达92%以上.     

某高砷高硫复杂难处理金矿选矿试验研究

为有效回收某高砷高硫复杂难处金矿中的金,分别开展了矿石的工艺矿物学分析,及浮选、焙烧、氰化浸出等试验研究。结果表明,以黄铁矿、毒砂为主的载金矿物嵌布粒度较细,多以包裹体赋存,采用常规的氰化工艺金的浸出率较低,仅为18%左右。而采用浮选的工艺,通过组合药剂的优化使用,可获得金品位为21.05 g/t、金回收率为92.58%的金精矿,金精矿再经焙烧氰化浸出,金的浸出率可达89.93%。最终矿石在“浮选-焙烧-水洗-氰化” 的联合工艺下,可使矿石中的金得到较好回收。     

高硅含锗物料中锗的提取工艺探讨

为从高硅含锗物料中提取锗 ,进行了直接蒸馏、加碱浸出、加碱焙烧和HF浸出试验 .结果表明 ,采用HF浸出、丹宁沉淀 ,然后烘干、焙烧、蒸馏的工艺提取锗 ,锗的回收率高达 92 %以上 .     

高含量碳酸氢根-碳酸盐砂岩铀矿CO_2+O_2浸出技术研究

某矿山为高含量碳酸氢根-碳酸盐砂岩型铀矿床,地下水存在较高质量浓度的碳酸氢根,为铀的配合浸出提供了有利条件。采用CO_2+O_2浸出工艺可充分利用矿层碳酸盐含量高的特点,不仅抑制了矿层渗透性的降低,而且补充了地下水中碳酸氢根的消耗。现场抽注试验表明,用CO_2+O_2浸出高含量碳酸盐-碳酸氢根矿床可以取得较好的浸出效果。研究中进一步优化和完善了CO_2+O_2浸出工艺在该矿床的应用,为该矿床的开发提供技术支持。     

用细菌从铝硅酸盐矿物中浸出硅的工艺研究

采用单独摇瓶浸出、半连续浸出和连续浸出工艺的方式对硅酸盐细菌的浸矿能力作了一个较全面的对比试验.不同来源的硅酸盐菌株均能较好的从铝硅酸盐矿物中浸出硅,但它们的浸出能力存在较明显的差异,微生物浸出工艺表明,采用连续浸出工艺,细菌浸出矿样中硅的效果明显比单独摇瓶浸出与半连续浸出效果要好,且浸矿时间也大幅度的缩短.5种矿样在连续浸出工艺中硅的浸出率比单独摇瓶浸出平均高10个百分点左右,对矿物中的铝也有一定的活化作用,可以浸出供试矿样中6.5%～14.9%的铝,但远低于浸出的硅,可除去铝土矿中的硅,为该菌种在矿物加工和土壤微生物硅肥中的应用提供理论依据.     

河南某难处理金矿石选冶工艺对比研究

针对河南某难处理金矿石品位低、黄铁矿含量高、部分载金硫化物氧化严重,以及金嵌布粒度极细的特点,开展了详尽的浮选及全泥氰化浸出试验。试验结果表明：采用浮选工艺,所得精矿的金品位和金回收率仅为18.72 g/t和72.55%;而采用全泥氰化浸出工艺,在磨矿细度为-0.074 mm占90%,矿浆液固比为2∶1,加石灰调浆5 h使矿浆pH值稳定在11.5左右,氰化钠用量为1 kg/t,氰化浸出时间为72 h的条件下,金的浸出率可达81.11%。因此,推荐采用全泥氰化浸出工艺处理该矿石。     

某低品位金矿的氰化浸出试验研究

对含金1.15 g/t的某低品位金矿进行了原矿全泥氰化浸出和柱浸浸出的实验室试验研究,研究结果表明,在原矿磨矿细度为-74μm占90%条件下,采用原矿全泥氰化浸出工艺,金浸出率79.13%;采用柱浸浸出,-10 mm粒级矿样金浸出率达到68.70%。工艺方案比较表明,在目前原矿金品位1.15 g/t、金价220元/g的情况下,推荐采用堆浸工艺开发此低品位金矿资源。     

炼铜烟灰硫酸浸出及铜浸出动力学研究

在分析铜烟灰物料组成的基础上, 采用硫酸浸出工艺, 分别考查了硫酸加入量、液固比、浸出时间和浸出温度对铜浸出率的影响。实验得出最佳浸出条件为: 硫酸初始加入量98 g/L, 浸出时间60 min, 浸出温度70 ℃, 液固比5∶1。在此条件下, 铜浸出率达到84.87%。研究了炼铜烟灰硫酸浸出过程中铜的浸出动力学。结果表明, 硫酸浸出过程为扩散控制, 浸出反应的表观活化能为8.05 kJ/mol。     

常温浸矿菌对高砷铜精矿浸出机理的研究

采用浸矿菌浸出高砷铜精矿中的铜, 研究了浸出作用机理。通过比较浸出前后高砷铜精矿表面的变化和浸矿菌的吸附情况, 并结合浸出过程铁离子的变化对铜的浸出率的影响, 发现高砷铜精矿生物浸出的主要作用机理是间接作用机理。     

黑铜泥浸出工艺及机理研究

以铜冶炼黑铜泥为原料,研究氧化酸浸和氧化碱浸过程的酸/碱过量系数、反应温度、液固比、通氧气量、搅拌速度等因素对Cu、As浸出率的影响规律,并确定了最佳的工艺条件。研究结果表明,黑铜泥氧化酸浸Cu、As浸出率分别为93.15%,94.74%;氧化碱浸As浸出率为90.27%。黑铜泥氧化浸出工艺实现了Cu、As与其他有价金属的有效分离。     

高海拔土状氧化铜矿湿法处理工艺研究及生产实践

针对土状氧化铜细泥含量高, 氧化铜与铁矿物及其它脉石结合率高, 难以直接堆浸的特点, 开展了氧化铜矿水洗分级-粗粒柱浸-细粒搅浸湿法处理工艺试验, 考察了酸度、浸出时间等条件参数对铜浸出率的影响, 确定了柱浸、搅浸最佳工艺条件。结果表明, 小型柱浸试验时, 控制浸出液pH值为1.5～1.7, 浸出时间为65 d, 铜浸出率达到65.05%, 为扩大柱浸试验提供了技术依据。柱浸扩大连续试验取得铜浸出率69.62%、吨铜酸耗14.82 t的较好技术指标; 搅浸的最佳工艺为:搅拌速度60 r/min, 酸矿比12%, 浸出时间120 min, 温度60 ℃, 浸出液pH值为1.5～1.7, 在最佳工艺条件下, 铜浸出率达65.29%, 吨铜酸耗10.87 t。目前该湿法处理工艺已成功应用于工业生产实践, 堆浸生产电积铜1 500 t, 浸出率64%; 搅浸生产电积铜350 t, 浸出率65%。     

红土铜矿硫酸化浸出工艺研究

开发了红土铜矿先硫酸化预处理后浸出的两步工艺, 考察了浓硫酸加入量、加水量和硫酸化时间对红土铜矿硫酸化的影响, 以及液固比和浸出时间对浸出的影响。结果表明: -0.15 mm粒级红土铜矿, 在加水量50%(v/w)、浓硫酸用量276 kg/t、硫酸化时间1.5 h下预处理, 然后以水为溶剂, 在液固比6∶1、反应温度60 ℃下浸出3 h, 铜浸出率达到87%。与常温硫酸搅拌浸出相比, 硫酸化浸出法铜浸出率约提高了14个百分点。     

玉龙铜矿氧化矿石合理浸出工艺研究

对西藏玉龙铜矿氧化带矿石进行全粒级柱浸和洗矿-矿砂柱浸-矿泥搅拌浸出试验,结果表明：全粒级柱浸时矿石渗透性差,提高滴林强度易出现积液现象,难以顺利浸出;洗矿后矿砂的渗透性能好,可使柱浸铜浸出率达到78%以上,同时矿泥搅拌浸出的铜浸出率可达96%以上。根据试验结果,认为洗矿-矿砂堆浸-矿泥搅拌浸出是处理玉龙铜矿氧化带矿石的合理工艺。     

羊拉铜矿氧化铜矿柱浸扩大试验研究

采用硫酸作为浸出剂对云南羊拉铜矿氧化铜矿进行了柱浸扩大试验, 分别考察了不同粒径矿石的铜、铁浸出效果以及酸耗的变化, 为现场工艺提供指导。试验表明, 羊拉矿石吨铜综合酸耗在17 t左右, 采用酸法浸出具有可行性; 不同粒级矿石浸出过程中铜以及铁的浸出不完全相同, 对矿石最佳浸出粒径进行了验证, 并提出了经济合理的浸出周期; 对浸出矿渣进行了分析, 结果表明, 羊拉矿石浸出过程易发生硫酸钙沉淀。     

铅冰铜氧压浸出铜锌试验研究

为有效回收铅冰铜和烟灰中的铜铅锌资源,采用浮选试验和硫酸氧压浸出方法,探讨了回收铜、锌的可行性。研究表明:浮选分离铅冰铜中铜铅较为困难,而铅冰铜单独氧压浸出和铅冰铜与烟灰混合浸出均能取得较好的铜锌浸出效果,且混合处理指标更优。适宜条件下,铅冰铜单独浸出时,铜、锌浸出率达到88.25%和95.46%;铅冰铜与烟灰混合浸出时,铜、锌浸出率达到94.40%和99.65%。浸出液多次循环浸出,铜锌浸出率都能维持在83%以上,浸出液循环后溶液中铜锌浓度能满足后续工序要求。     

高砷铜烟尘中有价金属回收的实验研究

针对火法熔炼—湿法浸出工艺处理高砷铜烟尘有价金属回收率低,湿法浸出工艺处理高砷铜烟尘砷铁渣量大、会释放剧毒砷化氢气体的问题,采用低温硫化挥发的方法将砷与其他有价金属选择性地分离,实现了砷的去除和综合利用,砷以三氧化二砷产品的形式得以回收利用。挥发除砷后的焙砂采用加压硫酸浸出,浸出液中的铟采用P204萃取,反萃后利用锌粉置换得到海绵铟,萃铟后的浸出液采用锌粉置换得到海绵铜,锌通过浓缩的方式制成七水硫酸锌产品,锡铋铅入渣以铅冶炼原料得以回收。     

含铜硫酸渣中铜的浸出及浸出动力学分析

为了研究黄铁矿经高温焙烧制取硫酸后产生的铜品位为0.87%硫酸渣的铜浸出动力学规律,采用X射线衍射分析等方法分析了矿石的性质,研究了矿石粒度、初始酸浓度、液固比、搅拌速率、浸出温度和浸出时间等因素对硫酸渣矿样中铜浸出的影响,采用未反应收缩核模型对硫酸渣浸出过程进行动力学分析。结果表明,各因素对硫酸渣铜浸出的浸出率有较大影响;从浸出过程控制模型、浸出动力学方程、浸出反应表观活化能方面确定了硫酸渣浸出过程的主要控制步骤为内扩散过程控制,得出浸出反应的表观活化能Ea=19.96 kJ/mol。