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通过对目前石钢公司精炼过程中钢包底吹氩控制的物理模型实验,模拟钢包内非金属夹杂物在钢水中的行为,探索改善非金属夹杂物的控制方法。利用水模型,通过卷渣实验、底吹氩时间、底吹氩气流量优化实验等模拟了非金属夹杂物在钢水中的行为,确定有利于去除夹杂物的合理底吹氩软吹时间为30 min,流量控制为40 NL/min,此时钢液循环流动输送夹杂物至钢包表面的速度加快,夹杂物的上浮和去除效果较好。 相似文献
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非金属夹杂物的数量、分布、尺寸和化学成分对钢的性能有直接影响。通过控制这些夹杂物的尺寸和化学成分可以生产出优质产品。区分夹杂物的性质和控制夹杂物的形成对钢的清洁度十分重要。通过检验非金属夹杂物的化学成分可以预测夹杂物在钢中的性能。为了研究夹杂物的化学成分、尺寸和分布,某钢厂在二次精炼和连铸阶段采集了低碳铝和硅镇静钢的试样。试样用扫描电子显微镜(SEM)采用EDS系统进行分析。通过分析结果可以判定夹杂物的性质,分析精炼过程对减少夹杂数量和减小比表面积的效果。还可以确定处理后残留的夹杂对钢的性能和连铸过程(浸入式水口的堵塞)的影响大小。 相似文献
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钢水二次精炼和凝固时CaS的形成[英]E.Martinez等1前言非金属夹杂物的控制是很复杂的,特别是对钢的质量越来越高时尤其如此。非金属夹杂物的范围包括析出的CaS颗粒。在二次精炼和连铸中CaS颗粒的形成取决于钢液中硫、铝、钙的含量。但是其它一些基... 相似文献
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通过浸入钢液的多孔炭质喷头,将氩、氮或空气喷入钢包中进行二次精炼。经过炭质喷头净化的气体喷入钢液后,达到控制浇注温度、混匀钢液温度及去除气体和非金属夹杂物的精炼效果。 相似文献
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许多冶金工作者在去除钢中的非金属夹杂物的工作中做了很多努力,但是,近年来,用户对钢质的洁净度要求越来越高。为了满足用户的需求,不仅需要考虑去除夹杂物的有效方法,而且需要考虑如何使夹杂物尺寸保持较小的对策。因此,研究调整夹杂物在钢中分布尺寸的控制因素至关重要,根据上述观点,在试验室规模的试验中,当铝和氧含量不同的范围时,用一种新的取样方法研究钢水脱氧反应后氧化铝夹杂物的初始尺寸分布。在Tammann炉内,将2kg钢熔化,试验温度为1873K,用Ar作为保护气体,然后调整碳和氧的浓度。加铝后方可进行取样操作,用电子探针显微分析仪测量钢中氧化铝夹杂物尺寸分布,该分析仪带有LaB6的电子射线枪,同时配有用于微粒分析的最新开发软件:结果表明:氧化铝夹杂物的尺寸分布受钢中氧含量影响,并且其在脱氧后1s内的长大过程被认为是由氧扩散控制。 相似文献
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钢中常见的非金属夹杂物以硫化物、氧化物等为主,主要在LF精炼工序处理去除。为了达到生产洁净钢的目的,针对硫化物、氧化物产生的原因和控制方法进行分析研究,并采取相应措施。转炉吹炼终点温度控制在1 620~1 635℃、终点C质量分数控制在0.08%~0.12%范围内。优化LF精炼各阶段的氩气流量,大大降低了精炼过程吸气程度,保证了夹杂物的去除;将LF炉静吹时间控制在10 min即可满足净化钢液的目的;利用钙处理对夹杂物进行球化改性处理,通过保证软吹时间和氩气气量促进了夹杂物的上浮。 相似文献
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高碳硬线盘钢制品对钢的纯净度,夹杂物的尺寸、分布以及形态都有严格的要求,其中非金属夹杂物是影响高碳硬线钢质量的重要因素之一。本文通过分析连铸坯中夹杂物的来源及分布,对在炼钢一精炼一连铸工艺过程中如何控制钢中的非金属夹杂物进行了探讨。 相似文献
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总结了连铸中间包在梅山的应用情况,随着板坯质量要求的提高,中间包不仅起着盛钢桶和结晶器之间的缓冲容器的作用,同时中间包对钢水的精炼以及非金属夹杂物的去除,生产节奏的控制起着愈来愈重要的作用。 相似文献
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Ds类非金属夹杂物尺寸大、延展性差,严重影响TL-1D磨球钢疲劳寿命等关键性能指标。对某企业TL-1D磨球钢进行全流程取样分析,结果表明该企业此钢种Ds类非金属夹杂物超标,且该钢种中的Ds类非金属夹杂物主要为Al2O3-CaO-MgO-CaS,在LF精炼钙处理后大量出现。总结出Ds类夹杂物形成机理为,首先以Al2O3为中心开始形核,之后其与钢液中[Mg]和[Ca]结合并长大形成CaO-Al2O3-MgO球状夹杂物,最后球状夹杂物外层与CaS结合形成Al2O3-CaO-MgO-CaS包裹体。工业试验结果证实,钙处理不利于TL-1D钢中Ds类非金属夹杂物的控制,会造成夹杂物尺寸增大,由此提出在TL-1D磨球钢生产精炼环节进行非钙处理的生产工艺方案。试验结果表明,钢液中钙含量处于饱和状态,优化后精炼渣成分趋于液相区,提升了精炼环节精炼渣系对夹杂物的软熔吸附性能,提高了Ds类非金属夹杂物上浮至渣层时的吸附去除率,最终使连... 相似文献
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GCr15SiMn轴承钢夹杂物的控制浅析 总被引:1,自引:0,他引:1
非金属夹杂物是影响轴承钢寿命的关键因素。通过控制精炼渣成分、钢中硫氧比、终点碳和吹氩搅拌等因素可以降低夹杂物含量、改善夹杂物的性质和形态以减轻其对钢的危害。 相似文献
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转炉--CAS--连铸工艺生产低碳铝镇静钢中非金属夹杂物的研究 总被引:12,自引:2,他引:10
采用添加示踪剂方法研究了转炉— CAS精炼—连铸工艺生产的低碳铝镇静钢中的非金属夹杂物 ,发现出钢或 CAS精炼过程钢包炉渣与钢液作用生成的夹杂物 ,其中尺寸在 30 μm以下的夹杂物很难从钢液中完全上浮排除。铸坯中主要的非金属夹杂物为来源于钢包炉渣与钢液作用生成的球形夹杂物、块状 Al2 O3夹杂物和簇群状 Al2 O3夹杂物。连铸坯 T[O]在 ( 1 4~ 1 7)× 1 0 - 6之间 ,非金属夹杂物含量在 2 .3mg/ 1 0 kg左右 ,表明该工艺可以生产较高洁净度的低碳铝镇静钢铸坯。 相似文献
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不同工艺因素对RH精炼夹杂物去除过程的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
采用数值模拟方法分析了不同工艺因素对RH精炼中夹杂物去除过程的影响。数值结果表明:小尺寸夹杂物的碰撞长大可有效降低其数量密度,大尺寸夹杂物主要通过上浮去除;浸渍管插入深度、真空室压力和吹氩量是影响夹杂物去除的3个重要参数,其中吹氩量最为显著;在避免发生卷渣的前提下,减小浸渍管插入深度有利于夹杂物去除;在合金化脱氧后,保持较高的真空度可促进夹杂物的去除;在浸渍管插入深度为500 mm,真空度为1kPa的条件下,吹氩量达到2000 L时夹杂物去除率可达到75%;吹氩量达到饱和值后,进一步增大吹氩量不能继续促进10μm以上夹杂物的去除。 相似文献
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QD08钢因其特殊的工作环境,要求具有较高的抗疲劳特性,而Ds类夹杂物是削弱QD08钢抗疲劳性能的主要原因。为了探究Ds类夹杂物的形成原因及调控方法,解决Ds类夹杂物超标问题,对该钢种炼钢-精炼-连铸全流程进行取样分析。分析结果表明,影响QD08钢疲劳性能的Ds类夹杂物主要成分为CaS-Al2O3-MgO-CaO,其尺寸在15~30 μm范围内波动,主要在LF精炼钙处理操作后开始出现。QD08钢中Ds类夹杂物是以钙镁铝酸盐为核心骨架,外围包裹CaS而形成的。结合夹杂物的成分分布,确定了钢中钙含量高不利于QD08钢中Ds类夹杂物的控制,被改性后的夹杂物熔点低,与钢液润湿性强而难以穿过钢渣界面进入到渣中,且夹杂物在钢液中易聚合长大,造成夹杂物尺寸的增加,为Ds类夹杂物的形成提供了条件。提出在精炼环节采用高氧化钙溶解度精炼渣和微钙处理工艺优化方案,并进行了工业验证试验。通过微钙处理保证了必要的夹杂物改性,可防止水口结瘤,配合减小中间包液面的波动,控制合适的拉坯速度,可避免钢包下渣和卷渣现象的发生。控制更多的夹杂物成分分布在非液相区,抑制了夹杂物的碰撞长大,使得Ds类夹杂物等级降低。试验结果表明,QD08钢中影响其疲劳性能的Ds类夹杂物得到了控制,初检合格率由93.6%提高至98.0%,为企业带来了直接的经济利益。 相似文献
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应用大样电解和相分析的方法,对真空感应熔炼FGH95母合金中的非金属夹杂物,尤其是危害较大的大尺寸非金属夹杂物进行了定性和定量分析.结果表明,电解的2.042kg试样中直径大于50μm的大颗粒非金属夹杂物总量为0.9mg,其中最大夹杂物的颗粒直径达到了600μm;这些大颗粒夹杂都是单一或复合氧化物类夹杂物,大部分是外来夹杂物,也有部分新生夹杂物.氧化物相分析结果表明,这些夹杂物主要是Al、Si的氧化物.棒料上部、中部、下部的氧化物相总量呈逐渐增加的趋势.分析指出,只有最大限度地去除外来夹杂物、避免耐火材料的污染、控制氧含量和凝固速度并减少偏析,才能确保完全去除大颗粒夹杂物,有效提高合金的纯净度. 相似文献