无缝钢管六辊、斜辊矫直机的设计

介绍天津赛瑞机器设备有限公司为某企业设计、制造了的 48mm～180 mm六辊斜辊钢管矫直机的系统组成,结构特点及工作过程.与国内其它无缝钢管六辊斜辊矫直机的不同点进行了比较,该设备申请了多项专利技术,在使用中保证了无缝钢管的矫直精度.     

斜辊式钢管矫直机矫直辊辊型曲线设计

一、引言钢管在轧制、冷拔、焊接或热处理之后,由于冷却不均匀、碰撞等原因产生弯曲变形,需要进行矫直,以使钢管的弯曲度、断面椭园度不大于使用要求。斜辊式钢管矫直机和其他类型的矫直机相比较,具有下列优点:1.矫直精度高,2.生产率高,3.钢管表面光洁度好,4.容易实现自动化。斜辊式钢管矫直机上唯一重要的工具——矫直辊,其辊型曲线设计的正确与否,是直接影响产品质量的关键,对于保证优质高产具有决定性的意义。矫直辊辊型曲线的设计方法在许多专业书藉及有关文献中都沿用苏联学者П.Т.耶涅尔     

Φ508大口径无缝钢管矫直机的设计

斜辊矫直机是无缝钢管生产线上必不可少的设备,其作用是消除钢管在生产过程中产生的弯曲现象并提高钢管圆度。介绍了Φ508大口径无缝钢管用六辊、斜辊矫直机的设备组成及特点。通过与现有矫直机对比,指出了该矫直机在调角、进料辊道及入口导卫等机构中的创新或改进,说明了其在矫直精度、设备可靠性及制造成本等方面的优势。     

Φ258mm连轧主机与脱管机之间辊道改造

针对轧制薄壁管时钢管外表面出现的划伤及外结疤现象,分析出原因为钢管出连轧机后钢管尾部产生毛刺,使连轧主机与脱管机之间辊道大梁底部及辊道表面产生划伤和粘钢。通过改进连轧主机与脱管机之间辊道的结构、动作及操作控制,消除了钢管尾部毛刺对辊道外表面划伤与粘钢,提高了产品合格率。     

基于计算机数值模拟技术的钢管矫直质量研究

矫直就是对金属塑性加工产品的形状缺陷进行的矫正,是重要的精整工序之一。主要是利用AN-SYS/LS-DYNA对六辊斜辊钢管矫直机矫直过程进行数值模拟,分析压下量与压扁量对于不同壁厚钢管的平直度与椭圆度的影响。     

无缝钢管定径步进加热炉

318无缝钢管车间是在60年代建成的,采用皮尔格轧管机轧制钢管,钢管定径为五辊定径机,定径前再加热是用端部进料,侧面出料的斜底式加热炉。80年初将斜底炉改为步进梁式加热炉。     

钢管斜辊矫直机辊形的一种空间算法及应用

矫直辊是斜辊矫直机上用于矫直钢管的工模具,辊形为特殊曲面,辊形设计直接决定了矫直效果。介绍了钢管斜辊矫直的工作原理及对矫直辊辊形的理论要求,选取了研究对象并建立坐标系,以矫直辊和基准钢管的空间接触曲线几何特性分析为基础,通过一系列数学路径,推导出空间接触曲线、辊形曲面、辊形母线的方程式,对辊形曲面的几何性质进行了描述。将所描述方法推导出的空间接触曲线方程式和基于共轭运动啮合原理算法推导出的空间接触曲线方程式进行了统一,实现了算法间的理论印证。利用推导出的方程式,对某一规格矫直机的辊形母线进行了数据计算和数值处理,介绍了数值处理的方法及效果。将该算法在某新建工程的3台矫直机辊形设计中进行应用,现场检测表明,在基准条件下,设计的辊形和样管的接触度良好,生产中矫直效果良好。     

钢管斜辊矫直机辊形的一种空间算法及应用

矫直辊是斜辊矫直机上用于矫直钢管的工模具,辊形为特殊曲面,辊形设计直接决定了矫直效果。介绍了钢管斜辊矫直的工作原理及对矫直辊辊形的理论要求,选取了研究对象并建立坐标系,以矫直辊和基准钢管的空间接触曲线几何特性分析为基础,通过一系列数学路径,推导出空间接触曲线、辊形曲面、辊形母线的方程式,对辊形曲面的几何性质进行了描述。将所描述方法推导出的空间接触曲线方程式和基于共轭运动啮合原理算法推导出的空间接触曲线方程式进行了统一,实现了算法间的理论印证。利用推导出的方程式,对某一规格矫直机的辊形母线进行了数据计算和数值处理,介绍了数值处理的方法及效果。将该算法在某新建工程的3台矫直机辊形设计中进行应用,现场检测表明,在基准条件下,设计的辊形和样管的接触度良好,生产中矫直效果良好。     

自动调整的6辊钢管矫直机

Kieserling & Albrecht公司制造的新一代钢管矫直机,有9种型号,能矫直外径为φ3～250mm的钢管。这种矫直机有三对斜的双曲线矫直辊。     

斜六辊钢管矫直机上辊保压系统的简化设计

介绍了一种斜六辊钢管矫直机上辊保压的简化液压控制回路,该液压控制回路在不影响矫直机矫直性能的前提下有效简化了矫直机主缸的液压控制原理,降低了液压系统的制造成本,同时也简化了矫直机液压系统的电气控制系统,有效降低了用户的使用成本。     

钢卷包装用自动纸库的研制

介绍了自动纸库的结构组成和工作过程,针对研制过程中遇到的难点进行了分析,并提出了解决方案。自动纸库的成功研制使其在多家钢厂包装线上得到实际应用。     

Optimising process parameters for gas tungsten arc welding of an austenitic stainless steel using genetic algorithm

Automated Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) with filler wire addition using a wire feeder is a candidate process for welding of 316LN austenitic stainless steel, which is the major structural material for the Indian 500 MWe Fast Breeder Reactors. In GTAW, the quality of the weld is characterized by the weld-bead geometry as it influences the mechanical properties and its performance during service. This paper discusses the development of computational model using genetic algorithm for determining the optimum/near-optimum GTAW process parameters for obtaining the target weld-bead profile during automatic welding of 316LN stainless steel. Using the experimental data generated on the influence of process variables on weld-bead geometry, regression models correlating the weld-bead shape parameters with the process parameters were developed for determining the objective function in genetic algorithm. Close agreement was achieved between the target weld-bead profile and the model-computed weld-bead profile. This study has shown that use of genetic algorithm is an appropriate methodology for optimising process parameters to obtain target weld-bead profile in GTAW with wire feeder of 316LN stainless steel.     

Fluid bed electrolysis of nickel

A laboratory scale cylindrical fluidized cathode cell is evaluated as a means for electrowinning nickel. Key parameters affecting nickel deposition are characterized: cathode current feeder design, flow distribution systems, anode configuration, temperature, current density, pH, nickel concentration, electrolyte conductivity, and electrolyte impurities. A study is made of anode/cathode separator membranes. Titanium, steel shot, graphite, sand, nickel shot, and nickel oxide are evaluated as bed materials.     

水电机组用超厚S550Q/Z35钢板的研制开发

通过合理的化学成分设计以及电渣重熔冶炼、轧制和热处理工艺设计,成功研制开发了280 mm超大厚度规格S550Q/Z35钢板。钢板的各项性能良好,完全可以应用于大型水轮发电机组制造。     

新型加残极机组的设计与改进

本文简要介绍了加残极机组现状,论述了新型加残极机组的工作原理、设计思想,对加残极机组使用中出现的问题进行了设计改进,提出了优化方案。     

基于IGCT的中压传动装置的应用设计分析

介绍了某钢管厂穿孔机组改造采用的ABB公司的ACS600中压传动装置。该装置应用了独特的IGCTstack压装技术及模块化设计。本文对该装置所用IGCT器件、硬件结构、系统保护技术的设计等进行了深入分析。     

DANIELI棒材生产线实现轧制弹簧扁钢的设计改造

针对小型机组为扩大轧制品种范围,计划轧制弹簧扁钢(原电气设计只能轧制棒材,且只能由偶数机架出成品).本设计在原有轧制系统仅轧制棒材程序的基础上,通过对电气设备TCS(轧制控制系统)及程序(Logidynd)改造,实现奇数机架也可以出成品,使得小型机组轧制弹簧扁钢成为可能.     

XJY850地质管用钢的研制开发

兴澄特钢采用电炉冶炼-LF炉外精炼-VD真空脱气-连铸-连轧短流程工艺路线开发生产XJY850高强度精密地质管用钢。采用热装铁水和优质废钢合理配料,精炼强化脱氧、连铸保护浇注、电磁搅拌等技术,生产出了残余元素含量低、氧含量低、非金属夹杂物少、晶粒细小、性能优良的地质管钢。     

太钢超超临界电站锅炉用TP310HCbN无缝管的研制

 针对超超临界火电机组关键不锈钢材料的使用环境特点,阐述了太钢耐热钢TP310HCbN的设计原理、强化机制、生产工艺流程及主要工艺技术措施。采用TEM、EDS等分析测试方法,对组织、焊缝、析出物进行了细致研究,同时对常规力学性能、高温拉伸性能、持久性能等进行了测试。开发的TP310HCbN耐热无缝钢管组织均匀、综合性能良好,产品已进入批量生产阶段。