转炉终点冶炼合金化技术

转炉终点冶炼合金化是LF炉冶炼降低成本的关键。主要影响因素有：温度、钢水氧化性、碳、硫、磷含量和出钢下渣量。     

圆管坯冶炼工艺优化和控制

针对由于圆管坯钢水成分命中率偏低、钢水P、S含量偏高、内部气体和夹杂物含量偏高、影响高等级钢的开发等问题进行了分析.通过提高转炉脱磷率,优化脱氧剂的构成和加入方法,精心调整化学成分、优化精炼过程氩气调节等一系列措施的实施,使转炉、LF炉冶炼工艺得到优化和控制,大幅降低了钢中P、S含量、气体含量和夹杂物含量,稳定了钢中Al含量,提高了钢水成分命中率,有效地改善了供圆管坯钢水的内部质量,促进了圆管坯产品的不断开发成功.     

基于长流程的GCr15轴承钢转炉冶炼生产实践

采取转炉高拉碳出钢、双渣法冶炼、LF高碱度渣精炼、RH真空脱气、连铸加强保护浇铸及控制钢液过热度等措施,有效控制GCr15轴承钢中的氧、氮、硫、磷、钛等元素及夹杂物含量。试验表明：提高转炉出钢碳质量分数,有利于降低钢中的氧质量分数;随着炉渣碱度的升高,钢液中ω(O)大幅降低;GCr15轴承钢经过RH真空处理,钢液中的ω(TO)从0.002 8%下降到0.000 9%;双渣法冶炼可以提高转炉冶炼前期的脱磷率;LF精炼和连铸过程增氮,RH过程降氮;LF精炼过程是控制ω(Ti)的关键;夹杂物和碳化物都得到有效控制。     

低硅低温铁水终点磷含量高的原因分析及控制

针对转炉冶炼低硅低温铁水终点磷含量偏高的现象,从冶炼中期炉渣FeO含量、炉渣碱度及倒炉温度等几方面因素对脱磷分配比的影响进行了分析。通过改善化渣条件和成渣途径等相应措施,降低了冶炼终点钢水中的磷含量,提高了钢水的质量。     

X70管线钢中碳磷硫氮的控制

中亚天然气X70管线钢对钢材的强度、低温冲击韧性和落锤撕裂试验的要求很高,因此冶炼的钢水必须同时具有很低的硫、磷、氮含量及比较低的碳含量。为此,首秦钢铁公司采用"铁水脱硫-顶底复吹转炉—LF炉—RH精炼—板坯连铸"流程,通过冶炼工艺的改进和完善,成功地开发了X70管线钢,钢中硫、磷、氮等元素的平均质量分数为:S 15×10-6,P 70×10-6,N 39.2×10-6,同时钢中碳的质量分数也稳定在0.055%左右。并对X70管线钢冶炼过程中上述元素的控制进行了讨论。     

低磷低硅铁水180 t复吹转炉冶炼高磷钢的工艺优化

在统计分析了转炉前期炉渣碱度和钢水温度,终点炉渣碱度、终渣全铁含量和终点钢水温度对脱磷率影响的基础上,优化了0.29%Si,0.085%P铁水180t复吹转炉的高磷钢冶炼工艺。200炉冶炼结果表明,通过使用低枪位使钢水快速脱碳升温,控制前期炉渣碱度≥2.2、终点炉渣碱度2.8~3.2,终点炉渣全铁含量≤17%,转炉出钢温度1 650~1 680℃,可控制脱磷率≤60%,终点钢水磷含量均值为0.035%。     

超低硫钢冶炼过程钢包渣改质剂的作用

在超低硫钢冶炼过程中对转炉出钢下渣进行了改质处理试验。使用钢包渣改质处理工艺 ,不仅可以降低钢包顶渣氧化性、提高顶渣碱度、优化顶渣脱硫条件 ,为LF炉生产超低硫钢创造了有利条件 ,实现精炼前移功能 ,使成品钢中最低硫质量分数达到 1 0×1 0 - 6 ,而且缩短冶炼时间、提高合金收得率和钢水纯净度     

顶底复吹转炉冶炼双相不锈钢的试验研究

通过500 kg多功能顶底复吹转炉吹炼铁水,进行双相不锈钢冶炼试验。采取钢水脱磷、降碳保铬、钢水深脱硫以及钢水增氮的方法,得到在碳质量分数降到2.0%时,钢水温度控制在1 360～1 440℃,炉渣的碱度控制在1.4～1.8,炉渣中FeO质量分数控制在15%～20%,钢水中的磷质量分数可以脱除75%以上;在钢水降碳保铬过程中,钢水温度始终控制在1 660℃以上,同时随着碳含量降低,逐渐降低氧气比例,增加氩气比例,减少铬元素的氧化;合金化后继续对炉渣进行还原,碱度控制在2.0左右,钢水温度控制在1 550～1 600℃,渣中的FeO和MnO质量分数之和控制在1%以下,钢水中的硫质量分数可以由0.004 0%降低到0.001 0%;顶底复吹转炉冶炼双相不锈钢奥氏体和铁素体的占比在49%～51%,钢板的冲击性能远高于标准值180 J,性能满足用户的要求。     

转炉大补炉后第一炉钢的脱磷探讨

转炉大补炉后冶炼第一炉钢时钢中磷含量容易偏高,有时甚至超出钢种要求的磷含量上限.结合某厂90t转炉大补炉后冶炼第一炉钢时的生产情况,分析了入炉铁水硅含量、脱磷剂加入量、碱度、渣中FetO、MgO和Al2O3含量对转炉大补炉前后钢水脱磷的影响,对改进脱磷效果提出了建议.     

钢水化学加热法硅发热剂的应用

在16kW立式二硅化钼棒炉内对钢水化学加热法进行了热模拟，共研究了以硅钙钡作为发热剂时，钢水顶渣碱度对钢水质量和钢包耐火材料侵蚀的影响，结果表明，钢中元素含量基本不变时，夹杂物没有明显增加，提高顶渣碱度可以有效防止回磷、回硫，并具有脱磷和脱硫的效果，且顶渣对铜包耐火材料的侵蚀并不严重。     

基于信息融合算法的LF炉钢水温度预测

LF炉钢水温度的控制对钢的质量和连铸操作的顺行都很重要,而LF炉钢水温度的预报是LF炉钢水温度控制的前提。针对LF炉冶炼过程中物理化学反应过程及传热过程的复杂性,以宝山钢铁股份有限公司300 tLF炉为研究对象,在分析了影响LF炉钢水温度的主要因素的基础上,应用基于BP神经网络的信息融合算法,开发了用C语言编写的预测程序,预测了LF炉的钢水温度。实验表明,此算法可以提高预测的速度和精度,预测结果为误差不大于±5℃的炉次大于90%。     

电炉使用含镍生铁替代电解镍生产实践

针对某电炉钢厂为降低含镍钢种生产成本，采用含镍生铁替代电解镍，分析了含镍生铁使用方式、镍的回收率、对脱磷及脱硫的影响等。实践表明，含镍生铁在电炉冶炼开始前随废钢一起加入，提高电炉冶炼钢水残余镍含量，磷、硫可在电炉冶炼和LF精炼环节去除，在精炼工序使用电解镍调整镍成分，该使用方案可行。按照每炉使用5 t含镍生铁，镍元素回收率99.28%,吨钢可节约成本168元/t,经济效益显著可以推广使用。     

无缝管用低硅ST30Al钢LF精炼过程钢水硅含量控制

分析了低硅钢ST30A1(/%:0.06~0.10C,≤0.05Si,0.30~0.45Mn,≤0.015P,≤0.005S,0.025~0.050Al)在LF精炼过程中钢水回磷量、钢水铝含量、精炼渣二元碱度、精炼渣Al_2O_3含量等因素对钢水增硅量的影响,得出转炉下渣量、钢水铝含量、精炼炉渣碱度是影响增硅的主要因素。通过控制转炉下渣、降低原辅料中的硅含量、调整精炼渣中SiO_2、Al_2O_3含量、控制精炼渣二元碱度14,渣中Al_2O_3为27%,控制钢水铝含量0.010%~0.020%,LF钢水增硅量由原0.033%~0.047%降低到0.004%~0.018%,成品钢水硅含量≤0.035%。     

整体水口浇注钢水可浇性的研究与实践

针对连铸采用整体水口中间包生产大规格圆坯钢水可浇性差的难题,通过研究LF精炼渣控制、钢水钙处理、冶炼全过程脱氧、软吹氩等工艺技术,提高炉渣碱度,强化全过程脱氧控制,优化钢包软吹,促进夹杂物的上浮及去除,提高钢水洁净度,解决了采用中间包整体水口浇注时水口堵塞等问题,形成一套成熟的冶炼工艺技术,产品质量得到大幅度提升,单中间包连浇炉数最高达到16炉,提高了生产效率和特钢产品的市场竞争力。     

北营炼钢厂120吨LF炉造渣工艺研究及应用

为解决LF冶炼钢水可浇性差,浇注水口结瘤以及连浇炉次少等问题,北营炼钢厂通过优化LF炉渣组分、降低熔点、提高流动性等方式,降低了钢水夹杂物含量,铸坯质量明显提高,提高了钢水纯净度以及连浇炉数,有效地降低了生产成本.     

高温合金冶炼工艺优化

文章从理论和实践上，对虬炉冶炼高温合金时，在前期炉渣中加入氧化铝调整溶点、碱度，从而减少钢水吸气、元素烧损、混渣、增碳、提高了合金元素的收得率，稳定了冶炼过程的控制，提高了内在质量，获得显著的技术经济效益。     

鞍钢超低硫钢LF炉处理技术分析

鞍钢二炼钢厂采用铁水到连铸进行全程脱硫,钢水罐顶渣改质,以及在LF炉采用高碱度,低(FeO+Fe2O3+Mn0)含量,流动性良好的CaO-SiO2-Al2O3-MgO渣系,在LF炉以X70管线钢为载体,进行了超低硫管线钢的工业试验.试验结果表明,不论是深脱氧钢水还是半脱氧钢水,经过LF炉精炼,均可生产出硫含量低于0.002%的超低硫钢.     

42CrMoS4V钢质量的控制

通过研究40tLF精炼渣的碱度和脱氧工艺对42CrMoS4V钢中硫质量分数的控制、氧化物含量和钢中硫化物的影响。结果表明,LF精炼渣碱度控制在3.0～3.5喂硫线,VD后硫的回收率达70%～90%;钢中硫化物、氧化物级别≤2.0级;精炼结束喂适量Ca-Si线可改善钢中硫化物的形貌。     

影响转炉脱磷的因素分析

主要从转炉脱磷的理论分析入手,探讨炉渣碱度、（FeO）含量和冶炼过程温度对磷含量的影响及回磷的原因、影响因素及防止措施等。同时指出应控制炉渣碱度、（FeO）含量、终点温度在合理范围内,并应重视钢水回磷问题。     

无缝管用低硅ST30A1钢LF精炼过程钢水硅含量控制

分析了低硅钢ST30Al（/%:0.06~0.10C,≤0.05Si,0.30~0.45Mn,≤0.015P,≤0.005S,0.025~0.050Al）在LF精炼过程中钢水回磷量、钢水铝含量、精炼渣二元碱度、精炼渣Al₂O₃含量等因素对钢水增硅量的影响,得出转炉下渣量、钢水铝含量、精炼炉渣碱度是影响增硅的主要因素。通过控制转炉下渣、降低原辅料中的硅含量、调整精炼渣中SiO₂、Al₂O₃含量、控制精炼渣二元碱度14,渣中Al₂O₃为27%,控制钢水铝含量0.010%~0.020%,LF钢水增硅量由原0.033%~0.047%降低到0.004%~0.018%,成品钢水硅含量≤0.035%。