精轧变形制度对低碳贝氏体钢组织与性能的影响

利用500试验轧机和H-800透射电镜,研究了不同变形制度对低碳贝氏体钢性能和组织的影响,结果表明:精轧阶段变形量越大,强度提高越明显;精轧后几道次增加变形量可以细化钢中的贝氏体板条,富铌的碳氮化物(Nb,T(i)C,N)析出更加细小、弥散;随道次变形量的增加,低温冲击韧性改善不明显,但在后几道次增加变形量有利于低温冲击韧性的提高。     

(γ+α)两相区控轧时变形抗力与显微组织的关系

利用热加工模拟试验机研究09MnNb中板在(γ+α)两相区终轧时,其变形抗力的变化规律及与显微组织之间的关系。变形抗力在两相区的高、中温区呈下降趋势,并伴有最小值,道次间应变残留率明显低于在γ低温区两道次变形。金相观察表明,钢中存在较多的α相,其动态恢复比较充分,奥氏体形变诱导相变促进了道次间γ→α相变,这是支配两相区变形抗力变化的内在因素。     

控制轧制中板变形抗力的研究

本文利用热加工模拟试验装置,通过单道压缩试验和多道压缩试验,绘制了多组真应力—应变曲线,研究了上海第三钢铁厂冶炼的16Mn 钢在四辊轧机上采用控制轧制工艺生产中板时存在的应变残留效应。应变残留率λ的大小受变形温度、变形量和道次间隔时间的影响,当终轧温度为850℃和800℃时,终轧道次的λ值分别达到0.31和0.44。由于应变残留效应的存在,使钢的变形抗力增加,当终轧温度为850℃和800℃时,终轧道次的变形抗力与单道压缩试验测得数值相比分别增加了8.9%和19.8%。应用应变残留效应理论,将变形抗力回归公式中的ε项用实质应变ε~t=ε+Δε来代替,整理出变形抗力预测公式K_m=1.004(ε+Δε)~(0.2352)(?)T_k exp((3193)/T_k)     

变形温度对SPHC钢组织的影响及工艺优化

利用DIL805A/D热膨胀仪对SPHC钢进行了不同温度的多道次模拟变形试验,试验结果表明:变形温度对SPHC钢最终组织形态影响明显,当末道次变形温度为850℃及以上时,SPHC钢可获得均匀的理想组织;当末道次变形温度为830℃及以下时,SPHC钢获得粗晶、混晶甚至变形组织。根据试验研究结果对热轧工艺进行优化,通过减少粗轧及精轧除鳞道次、不投用精轧机架间冷却水的措施将终轧温度提升了10-12℃,使SPHC钢的组织状态得到了良好改善。     

轧制工艺参数对超细晶钢组织的影响

通过热模拟试验．单道次大变形研究SS400钢形变温度、形变量及轧后冷却速度与显微组织的关系；进行了粗轧后不同待温冷却速度的模拟实验．研究精轧之前待温时间对轧后组织的影响；进行了不同开轧温度的两道次压缩实验，考察精轧开轧温度及终轧温度对组织的影响。     

精轧轧制参数对IF钢奥氏体再结晶的影响

对含有Ti,Nb,Ti—Nb的三种无间隙原子钢(IF钢),利用多道次扭转试验,研究了它们总的精轧变形量(从2.1～3.2)和精轧开轧温度(从990～930℃)的影响。这些试验的应变速率为2s~-1。在精轧中,静态再结晶是造成早期轧制阶段轧制间隙期间高度软化的原因。在后来的轧制阶段,动态再结晶的出现取决于钢的化学成分、精轧总变形量和精轧温度。lF钢的临界温度是模拟粗轧工艺确定的。以相同的轧制工艺为条件.Nb固定钢晶粒最细,反之,Ti固定钢铁素体晶拉最大。由于精轧的间隙时间(1～2s)比粗轧的间隙时间要短得多,所以精轧时IF钢呈现出高的未再结晶温度。     

轧制变形对U75V重轨钢珠光体片层间距的影响

U75V重轨钢铸坯尺寸为280 mm×380 mm,重轨轧材经14道次粗轧(BD1)、中轧(BD2)和CCS 6道次精轧(UR₁、ER、UR₂、UR₃、EF、UF)而成。用扫描电镜测量了重轨钢各道次珠光体片层间距。结果表明,随重轨钢BD1E、BD2B、UR和UF道次变形量(面积压缩比)增加,重轨头部、腰部、底部和腿部的珠光体组织片层间距分别由0.512,0.414,0.493,0.452μm降至0.293,0.269,0.253,0.229μm,从而明显地提高重轨的力学性能。     

低碳锰铌钢控制轧制及轧后快冷复相组织的强度及断裂行为

本文研究了06MnNb钢中Mn、Nb含量,加热温度、轧制制度,轧后冷却等工艺因素与轧后组织性能的关系。采用低的加热温度、适合的轧制制度、轧后在780～600℃之间以每秒17℃冷速间断快冷,在06MnNb钢13mm厚的板带上既提高钢的屈服强度,又降低钢的脆性转化温度,并得到细小的针状铁素体(d<4μm),细小的M/A岛及少量粒状贝氏体的复合组织。研究了各类组织在断裂中对裂纹形成及裂纹扩展的作用;分析了各类组织对强度和低温韧性的作用。     

(γ α)两相区控制轧制工艺的研究

本文采用压缩变形热加工模拟试验装置和φ300mm试验轧机研究了16Mn钢中板(γ α)两相区控制轧制工艺与钢板性能和钢的变形抗力之间的关系,得出:将终轧温度控制在(γ α)两相区的高温区,采用二道次变形19％的变形工艺比在800℃终轧钢板的强度和韧性值都高,同时,钢在(γ α)两相区轧制时的变形抗力增加不大,为实现16Mn钢中板两相区控制轧制工艺提供了可能性。     

DH36船板钢控轧控冷工艺研究

通过测试DH36钢连续冷却转变曲线,对其不同变形量及变形温度条件下单道次轧制后奥氏体再结晶百分比进行了测定。结合控轧控冷生产实践与分析现场轧制数据,认为DH36钢的最佳终轧温度为800～830℃、冷却速度5～7℃/s、最佳终冷温度685～715℃,在此工业条件下生产DH36钢的低温冲击韧性符合船级社要求。     

变形工艺对微合金高强度钢组织的影响

在THERMECMASTOR-Z热模拟试验机上进行了一种微合金高强度钢在不同变形程度、变形速率、变形道次和冷却速度等工艺条件下的热模拟实验.分析比较了不同变形工艺参数对微合金高强度钢相变及组织的影响.实验结果表明,提高轧后的冷却速度使Ar3温度降低;变形速率越大相变开始温度越高;变形程度越大相变开始温度越高.增大变形程度,采用多道次轧制,轧后快速冷却,均有助于铁素体晶粒的细化和减少珠光体的含量.实验钢种的γ+α两相区的温度范围大于140 ℃.     

普通碳素钢在CSP连轧过程中的组织演变

在CSP机组上，通过普通碳素钢(Q235)的轧卡试验研究了该钢在连轧过程中的组织演变过程。结果表明：高温区的两道次大变形使原始铸造树枝晶通过再结晶基本实现了奥氏体的等轴化和组织的均匀化；进一步变形可继续细化原始奥氏体并最终获得晶粒尺寸约为30μm的、均匀的等轴晶组织。在CSP工艺中，原始奥氏体组织细化可能与精轧总压下量高、单道次变形量大、应变速率高及钢中出现异常析出物等因素有关。     

采用优化成分及控轧控冷降低15MnV钢含锰量的研究

在实验室条件下,研究了15MnV钢降锰的可能性和有效途径。通过试验得出,采用优化碳、钒含量和控轧控冷工艺,将15MnV钢的锰含量降至1.2％仍满足原钢种机械性能要求是可能的。降锰15MnV钢能达到规定强韧性的较佳碳含量为0.12～0.14％、钒含量为0.08～0.12％;合适的控轧控冷工艺为加热温度1150℃、道次变形量14～21％、终轧温度900℃、轧后冷迷4℃/s、终冷温度800℃。     

高碳钢高速变形的模拟及再结晶规律的研究

高碳钢试样在Ｇｌｅｅｂｌｅ－２０００试验机上进行高温多道次高变形速度的变形试验,高应变速率下的变形屈服应力服从Ｚｅｎｅｒ－Ｈｏｌｌｍａｎ因子（Ｚ＝Ａｏ＾ｎ＝εｅｘｐ（Ｑ／ＲＴ）的变化。高线预精轧时,发生道次间静态再结晶;而精轧时由于道次时间短,有道次应变积累现象,应变积累达到临界变形量后,引起动态再结晶发生。     

10Ti钢多道次累积应变流变应力模型

本文利用Themecmastor-Z热模拟试验机,对10Ti钢单道次、双道次热变形流变应力变化作了研究。结果:1)10Ti钢的形变激活能Q为392.6KJ/mol;2)单道次流变应力模型;3)第二道次残留应变率与变形温度、变形速率、前道次变形量及道次间隙时间的关系;4)多道次累积应变变形抗力模型。     

道次间冷却对厚板控制轧制变形行为的影响

 厚规格钢板轧制中低压缩比难以消除连铸坯心部缺陷,容易引起厚规格钢板性能波动。采用数值模拟和试验研究相结合的方法,详细分析了道次间强冷却工艺对厚规格板坯温度变化和轧制变形的影响规律。结果表明,采用道次间强制水冷的方式进行“温控-形变”耦合控制,可以有效提高厚规格钢板心部变形量,改善内部质量。对比分析可知,高温粗轧阶段采用道次间冷却对钢板心部变形影响较大;精轧阶段进行道次间冷却,对钢板心部变形影响相对较小,同时将显著提升道次轧制力。     

基于CSP工艺锯片钢75Cr1静态再结晶研究

试验用75Cr1钢(/%:0.76C,0.30Si,0.70Mn,0.45Cr,0.010P,0.003S)的CSP流程为150 t BOF-LF-60 mm板坯连铸-连轧。通过Thermecmastor-Z热模拟实验机对取自锯片钢75Cr1 60 mm铸坯的试样进行了双道次热压缩实验,分析了温度(1 000~1 150℃),变形量(0.1~0.22),变形速率(0.1~10 s~(-1))以及道次间隔时间(1~80 s)对其静态再结晶的影响,并采用2%应力补偿计算了不同变形条件下的静态再结晶百分率,建立了基于CSP工艺锯片钢75Cr1静态再结晶动力学模型。利用VB编制模拟软件,结合现场生产工艺参数,预报CSP工艺生产75Cr1钢热轧过程中组织演变,得出75Cr1钢合适的精轧工艺-精轧人口温度1 150℃,变形量0.22,应变速率1 s~(-1),道次间隔时间30 s。     

14MnNb钢的热变形行为

利用热模拟机对14MnNb钢的热变形行为进行了实验研究，绘制了真应力一真应变曲线、加工硬化率一真应力曲线、发生动态再结晶时的峰值应力与其对应的峰值应变的关系曲线，得到了各变形工艺参数之间的定量关系。利用这些关系及曲线可以预测14MnNb钢在高温下变形时的主要特性，为正确制定14MnNb钢的热轧工艺制度提供了依据，同时对实验中发现的塑性不稳定现象进行了分析。     

热加工参数对16Mn钢板的组织和性能的影响

结合我国16Mn钢目前的生产实际和普遍存在的问题,在实验室条件下研究了加热温度、终轧温度、道次压下率、总压下率、形变量分配和轧后冷却速度等热加工参数对16Mn钢板组织和性能的影响,并与正火处理的作用相比较。从这些试验结果得到了一套较为理想的16Mn钢的热加工参数,用这套工艺参数加工的16Mn钢板,晶粒组织均匀细小,强韧性好,因此可以省掉正火处理。     

M2高速工具钢热轧中板工艺探讨

从分析M2钢的热加工塑性入手,通过对M2钢最佳的轧制温度和变形量的理论分析,从钢板组织、性能的角度出发,阐述了选择并控制荒轧温度、精轧温度及终轧温度和精轧变形量对M2钢热轧板质量的影响,从而确定了该钢热轧板的轧制工艺。