高铁低硅烧结矿实验研究

在马钢一铁总厂原料条件下,进行了提铁降硅优化配矿实验室试验,当烧结矿w(SiO2)降低至4.50%时,进行了不同烧结料层、碱度及配煤比的实验室试验及冶金性能试验.实验结果表明:优化烧结原料结构可有效地克服低硅烧结矿强度差的缺点;提高烧结矿碱度是改善烧结矿强度最有效的措施;烧结料层提高,可弥补由于烧结矿w(SiO2)降低对强度产生的不利影响,且烧结固体燃耗降低;烧结配煤比提高在0.3%以下,有利于提高烧结矿强度和烧结利用系数.     

包钢低硅烧结试验研究

在包钢现场原料条件下,进行了提铁降硅试验室试验,当烧结矿w(SiO2)从5.0%降低至4.8%、4.5%时,进行了不同碱度的烧结杯试验及冶金性能试验,试验结果表明:烧结矿的w(SiO2)降至4.5%,高碱度是保证烧结矿强度的关键.包钢目前原料条件下,低硅烧结矿碱度下限的控制不应低于2.0.     

新兴铸管公司高铁低硅烧结实践

新兴铸管公司为了实施精料方针,为高炉经济技术指标的持续进步创造条件,对高铁低硅烧结进行了探索。通过优化原料结构、提高生石灰质量、实施厚料层烧结、提高烧结矿碱度、适当增加配碳量、延长烧结时间等一系列措施,在保证烧结矿强度的前提下,使烧结矿SiO2含量降到了4.0%左右。     

新兴铸管公司低硅烧结生产实践

新兴铸管公司为进一步改善烧结矿质量，采取优化原料结构，提高生石灰质量、实施厚料层烧结、提高烧结矿碱度、适当增加配碳量、延长烧结时间等一系列措施，在烧结矿强度满足高炉冶炼需要的前提下，将烧结矿中的SiO2由原来的4．5％以上降低到了4．2％左右的水平，成功实现高铁低硅烧结生产，为高炉经济技术指标的持续进步创造了条件。     

包钢低硅烧结工艺优化研究

为了提高人炉矿品位,降低高炉渣量,通过微型烧结试验研究了包钢低硅烧结条件下,烧结温度、配碳量、烧结矿碱度、SiO2含量、MgO含量等参数对烧结矿粘结相强度的影响,并在此基础上进行了烧结杯验证试验,为包钢优化低硅烧结工艺参数提供了依据.     

烧结矿不同碱度、MgO及SiO2试验研究

在马钢第三烧结厂原料条件下，进行了烧结矿不同碱度、MgO及SiO2含量水平的实验室试验。结果表明，随着烧结矿碱度及SiO2含量的提高，烧结矿强度提高，而当MgO含量增加时，烧结各项技术经济指标均变差。     

低FeO烧结条件下的适宜配碳量和碱度

通过微型烧结试验研究配碳量和碱度对烧结矿中FeO含量的影响程度,以及对烧结液相生成和固结强度的影响规律,探讨低FeO烧结条件下,烧结矿中适宜的配碳量和二元碱度。试验结果表明:降低配碳量或提高碱度,烧结矿中FeO含量均降低;液相流动性随配碳量增加呈先上升后下降的趋势。配碳量为4.0%时液相量达到最高值,但随碱度升高液相流动性增强;烧结矿自身粘结相强度随配碳量增加略有下降趋势,但其随碱度增加而升高。因此,低配碳量条件将引起烧结液相量不足和烧结矿冷态强度下降。通过提高碱度,可以弥补液相不足并确保烧结矿冷态强度。结合烧结杯试验结果,明确烧结料中配碳量为2.92%,碱度提高到2.1时,能实现低FeO烧结的同时获得产、质量指标优良的烧结矿。     

降低巴西CVRD粉矿配比烧结试验研究

为了解巴西CVRD粉矿比例降低对烧结的影响,在试验室条件下进行了5组烧结试验研究,包括烧结矿的冶金性能试验以及矿物组成及结构的研究。研究表明,配用20%巴西CVRD粉矿的第4组烧结矿较为理想,采用澳粉3代替部分巴西CVRD粉矿是可行的;5组烧结矿都是以铁酸钙为主要粘结相的高品位烧结矿,具有较高的强度;在高碱度、高料层的烧结工艺条件下,马钢烧结配矿时可以部分降低巴西CVRD粉矿,对烧结矿质量指标影响不大。     

永通铸铁管公司提高烧结矿强度的实践

分析了烧结矿碱度、原料结构、料层厚度、混合料水分和配碳量以及烧结矿矿物组成与结构对烧结矿质量的影响,介绍了采取的适应高铁低硅烧结的技术措施。实践证明,通过采取优化配矿、配加SYP增效剂、提高烧结矿碱度、控制MgO和Al2O3含量等措施,提高了烧结矿中铁酸钙黏结相的生成数量和烧结矿强度,取得了显著效果,满足了高炉炼铁生产的需要。     

包钢低硅烧结矿强度解析

通过烧结杯烧结过程的解剖分析及运用微型烧结法模拟解剖分析,包钢低硅烧结矿w(SiO2)＜5%维持足够机械强度的关键因素是:铁酸钙含量的提高和玻璃质含量的减少.而促成这一成因有3个因素:降低w(SiO2)、提高烧结矿碱度和提高烧结料层.     

烧结矿不同碱度、MgO及SiO2含量水平试验研究

在马钢第三烧结厂原料条件下 ,进行了烧结矿不同碱度、Mg O及 Si O2 含量水平对烧结产质量影响的实验室试验。结果表明 ,随着烧结矿碱度及 Si O2 含量的提高 ,烧结矿强度变好 ;而当 Mg O含量增加时 ,烧结各项技术经济指标均变差。因此 ,生产中烧结矿碱度及 Si O2 含量应分别稳定在 2 .0及 4.95 %水平 ,而 Mg O含量应尽可能降低     

烧结矿碱度、SiO2和MgO含量对烧结冶金性能的影响

在实验室条件下研究了烧结矿碱度、SiO2和MgO含量对烧结过程及烧结矿冶金性能的影响.结果表明,在马钢目前原料料件下,提高烧结矿碱度和SiO2含量,烧结矿产量和强度提高;而提高烧结矿MgO含量则对烧结矿质量产生不利影响.     

新兴铸管高炉炉料结构的优化与研究

围绕新兴铸管公司高炉炉料结构的优化,从提高烧结矿强度、实现高铁低硅烧结生产、优化配矿结构以改善烧结矿冶金性能以及控制入炉含粉率等方面进行了分析和研究,为公司炉料结构的发展提供决策依据。     

低硅烧结技术的试验研究

介绍了在安钢原料条件下低硅烧结矿的试验研究.低硅烧结要解决的首要问题是烧结矿的强度.烧结试验结果表明,只要选择合理的原料结构、烧结矿碱度及烧结工艺控制参数,是可以在低硅烧结条件下生产出具有较高强度的烧结矿的.     

马钢几种烧结矿的烧结及冶金性能试验研究

对马钢几种烧结矿的烧结及冶金性能试验进行了研究，结果表明：在马钢现有原料条件下，提高烧结矿的碱度和SiO2含量，烧结矿产量提高、强度变好；而随着烧结矿MgO含量的增加，对烧结矿质量则有不利影响。     

炼铁精料带来的问题及其对策

随着精料水平的提高，高炉生产指标明显改善，但也带来了一些问题，如：烧结料SiO2含量偏低，粘结相不足，导致烧结矿强度降低；(Al2O3)含量升高，炉渣流动性差；偏面追求高熟料比等。针对这些问题，并结合一些企业的生产实践，作者提出了解决问题的对策。     

改善湘钢二烧烧结矿粒度组成的研究

为改善湘钢二烧烧结矿的粒度组成和提高其强度，对该厂烧结矿的粒度组成进行了现场测试，并就该厂生产条件下适宜的生产参数进行了试验研究。结果表明，提高料层厚度和尽量用焦粉取代煤粉，均有利于提高烧结矿的平均粒度。在碱度为2．0或1．7时，采用不同的燃料配比和混合料水分，均可获得强度及平均粒度较好的烧结矿。     

高比例扬迪粉烧结优化试验研究

介绍了扬迪粉(YD粉)烧结配矿优化试验情况及不同硅源对高YD粉配比烧结过程的影响.试验结果表明:用具有高孔隙度的YD矿替代B粉、C粉和E粉后,混合料水分应适当提高,以改善混匀制粒效果.因原料装料密度降低,使原始料层透气性得到改善,烧结生产率得到提高,烧结矿还原性略有改善,T<,D>-T<,S>区间和T<,D>-T<,m...