基于“炉机对应”原则的连浇优化方案

国内某炼钢厂为保证浇注周期较短的2号连铸机连浇，多座转炉需同时向该连铸机供应钢水，导致炉 机对应关系不明确，生产组织难度较大。通过对该厂炼钢 连铸过程的工序作业周期与生产运行模式进行解析，在保证连铸机连浇的基础上，探究合理的炉 机对应关系，改善该厂的生产顺行。结果表明，在“一一对应”运行模式下，2号连铸机最大连浇炉数仅为6炉；而在“定炉对定机”运行模式下，若适时接受3号转炉冶炼的钢水，2号连铸机最大连浇炉数可延长至19炉。在此基础上，通过对连铸机“柔性”的优化和钢水供应的合理调配，2号连铸机可满足实际生产的连浇要求。此外，运用“炉→机”匹配度进行评价，计算结果表明优化后的炉 机对应关系得到显著改善。     

重钢六厂1号连铸机多炉连浇实践

多炉连浇是充分发挥连铸机优越性,实现高产、优质、低耗、高效的有力措施,它将连铸生产的组织管理及工艺操作科学地统一起来,创造高的经济效益。本文分析了多炉连浇的工艺参数,总结了提高连浇炉数的操作工艺及管理方面的措施。     

1997年世界连铸技术十大要闻

１日本山阳特殊钢公司创连铸机连浇轴承钢７３炉世界纪录日本山阳特殊钢公司第二炼钢车间连铸机连浇轴承钢７３炉，连浇钢水１１４５６ｔ，连浇时间８８ｈ７ｍｉｎ，相当于１３０ｔ／ｈ，从而创世界新纪录。该连铸机于１９９５年曾创造连浇６８炉纪录。本次连浇次数比上次...     

全连铸电炉炼钢厂时间节奏的衔接匹配

全连铸电炉炼钢厂的多炉连浇问题实质是多工序的衔接匹配问题。为了实现电炉炼钢厂多炉连浇的目标,关键是要缩短电炉出钢—出钢时间,使之能与连铸机的时间节奏一致。通过研究提出：连铸机连浇炉数主要取决于电炉出钢—出钢时间与连铸机一包钢水浇注时间的差值,运用钢铁制造流程中的时间概念分析了多炉连浇规律     

提高410S不锈钢连浇炉数的工艺实践

邢钢一步法(脱磷站+60 t AOD+LF)生产410S不锈钢过程中,由于AOD的冶炼周期远大于连铸机浇钢和脱磷站的处理时间和连铸中间包水口下部侵蚀严重无法实现多炉连浇,严重影响连铸机作业率和整体钢铁料消耗。提高单中间包连浇炉数有利于减少中间包的使用数量、提高连铸机的作业率、降低钢铁料消耗、降低连铸机辅材及能源介质消耗。通过合理提高入炉冷态返回废钢比例(3.5t/炉),选择合适合金硅含量(3.5%)来缩短410S不锈钢AOD的冶炼周期至71 min,连铸机采用中间包分体水口快换,使连浇炉数由6炉提高到12炉。     

信息资料

A1997年世界连铸技术十大要闻l、日本山阳特殊钢公司创连铸机连浇轴承钢73炉世界记录日本山阳特殊钢公司第二炼钢车间连铸机连说轴承钢73炉，连浇钢水11456t，连浇时间88h7min．相当干130t／h，从而创世界新纪录。该连铸机于1995年曾创造连浇68炉纪录。本次连浇次数比上次提高7％，产量提高13％，生产率提高ZO％。该连铸机为立式方坯连铸机，自1982年投产以来累计产量达1217万t，浇钢轴承钢、合金钢和不锈钢等特殊钢。2、FTSR型薄板坯连铸机在加拿大阿尔戈马钢铁公司投产意大利达涅利公司提供给加拿大阿尔戈马钢铁公司的首套FTSR型薄板…     

电炉与连铸机实现多炉连浇的匹配方式分析

通过对天津钢管公司炼钢厂150t超高功率电弧炉与1台4流弧型圆坯连铸机进行多炉连浇的匹配方式分析,认为LF炉是协调电炉与连铸机生产节奏不平衡实现多炉连浇最重要的工序,并提出了有关改进匹配方式,提高连浇水平的途径和措施。     

韶钢二钢实现全连铸

广东省韶关钢铁集团有限公司第二炼钢厂,于１９９８年３月３０日顺利实现了全连铸生产。全连铸生产以来取得良好的经济效果。目前冶炼电耗达到４９３ｋＷｈｔ钢,最高连浇炉数达到５２炉次,平均连浇炉数４．５炉次,平均连浇时间１７１ｍｉｎ次,吨钢成本比全连铸以前降低７０元ｔ钢。连铸机作业率达到９０％以上。该厂连铸机于１９９５年６月热试,８月份投产,同年１０月达产,于１９９８年实现全连铸,从连铸机投产到实现全连铸仅用了两年时间。该厂生产装备状况为普通功率２座为２０ｔ及１０ｔ电炉的小电炉,１台３机３流罗…     

信息博览

武钢新3号连铸机创全国纪录 11月16至27日,武钢新投产的二炼钢厂3号连铸机连浇379炉,产钢2.97万t,总坯长达14686m,创下多品种、异断面连续浇铸全国最高纪录。这次多品种、异断面连浇12天共浇铸7大品种,其中商品坯达33.81％。在连浇过程中曾两次大幅度调宽:分     

钢铁冶炼新技术讲座之十一 连铸新技术(一)

连铸新技术主要体现在:连铸机的高生产率(作业率、拉速、设备可靠)和连铸坯的质量(铸坯洁净度、铸坯表面缺陷、铸坯内部缺陷)。1提高连铸机生产率1.1提高连铸机作业率目前在钢铁工业发达国家,现代化大型板坯连铸机的作业率已达90%以上,方坯连铸机的作业率也在90%以上,有的甚至达到了95%。提高连铸机作业率的措施:(1)提高连浇炉数。国外钢厂板坯连浇炉数在1500炉以上,方坯在1000炉以上。(2)提高结晶器的使用寿命。在日本结晶器寿命由200￣300炉提高到1000￣3000炉。(3)结晶器下部钢板采用多层电镀、先镀Ni再镀磷化物和Cr,并改变镀层范围和厚…     

提高连铸机中间包连浇炉数的措施

分析了济钢三炼钢厂1#连铸机中间包连浇炉数偏低的原因,通过改进中间包预热与烘烤制度、连铸功能耐材、低过热度浇注等,提高了中间包的连浇炉数,达到了降低成本、提高连铸机作业率的目的。     

实现中间包快换的生产实践

济钢第三炼钢厂通过确保快换前后的钢水温度、提高中间包及浸入式水口的烘烤质量以及采用连接件连接接头等措施,实现了中间包快换。快换时间为2～3min。中间包快换技术大大提高了铸机作业率,连浇炉数由快换前的16炉提高到48炉以上。钢水收得率由97．67％提高到97．93％,月均提高产量4094．92t。     

安钢板坯连铸机高效生产实践

安钢第一炼轧厂一机一流板坯连铸机自投产以来,通过依靠技术进步,强化以连铸为中心组织生产,实现单流板坯连铸机产量达130余万t的国内先进水平,最高浇次连拉451炉、产量5.3万t的记录,几年来取得的成绩令人瞩目.本文主要介绍了该台连铸机取得各项经济指标的生产实践和下步的打算.     

小方坯保护浇注及对铸坯质量的影响

介绍了莱钢炼钢厂３连铸机小方坯保护浇注工艺以及对耐火材料的改进措施,实践证明,采用保护浇注工艺,铸坯检验合格提高,缺陷减少。     

球形空心颗粒状连铸保护渣的开发与应用

概述了球形空心颗粒状况保护渣的优点，立足于攀枝花资源条件开发，生产保护渣的工艺流程及其在攀钢１３５０板坯连铸机上的使用效果。     

小方坯恒拉速浇注工艺实践

介绍了安钢第二炼钢厂以连铸为中心,通过设定典型拉速和标准浇注温度规范过程控制参数,严格执行一炉对一机匹配模式,从工艺优化和生产组织上双向保证,实现连铸机恒拉速浇注的工艺实践.使炉机生产运行水平和铸坯质量得到同步改善,促进了精益生产水平的进一步提高.     

结晶器喂铝丝工艺试验

济钢钢研所在济钢第一炼钢厂４＃铸机上进行了５炉结晶器喂铝丝工艺试验，通过合理控制喂丝工艺参数，连铸浇注顺利，钢中酸溶铝达到０．０１５％以上，改善了铸坯质量和钢材性能。     

Development of Mould Flux for High Speed Thin Slab Casting

Mould powders impact the stability of the continuous casting process for steel at all casting speeds. The main functions of mould powder are to provide sufficient lubrication and to control the mould heat transfer between the solidifying steel shell and the copper mould. At higher casting speeds associated with thin slab casting, the role of the mould powder is even more important. Actual casting speeds for the thin slab caster at Corus IJmuiden are between 5.4 and 6 m/min; the production level is around 1.3 Mt/year (coils). It has been decided to increase the production of this caster to a level of 1.8 Mt/year (coils). In order to meet this demand, the steel in mould time has to be increased to approximately 85% and the maximum casting speed will be increased to 8 m/min. A collaborative project between Sumitomo Metal Industries (SMI) and Corus IJmuiden was initiated to develop mould powders which facilitate casting speeds up to 8 m/min at the thin slab caster. Main subjects of this project are: mould powder design, characterisation of mould powder and mould slag, trials at the pilot caster of Sumitomo and finally plant trials at the thin slab caster of Corus. A special point of attention is the condition to use mould powder as a granulated material at the thin slab caster. As a consequence, the characterisation work focussed on the choice of raw materials and on the corresponding phase relations at elevated temperatures. Typical of the developed mould powders are so‐called mild cooling properties which will result in a controlled mould heat transfer during casting. In this paper, several aspects of this joint project between Sumitomo and Corus will be described.     

Mixing and Oxide Cleanness in Sequence Casting of Heats of Differing Compositions

For a two‐strand slab caster and a tundish capacity of 50 t the transition zone between two heats of different chemical composition was experimentally defined. The distribution of various elements was measured. The transition curves also show the penetration depth of the casting stream using a bifurcated submerged nozzle. This is basic information for the calculation of the mixing zone. Knowledge of the permissible composition ranges permits optimisation of the usable length of the strand. The impact of ladle change on oxide cleanness is analysed as well.