铁水预处理技术浅析

铁水预处理已经成为现代化炼钢厂的重要工序之一,其目的主要是降低铁水中的某些有害元素含量,为炼钢提供合格的铁水.本文对铁水预处理的原理、工艺及铁水预脱硫、铁水预脱硅、铁水预脱磷等进行了阐述,并对搅拌法脱硫和喷吹法脱硫进行了比较.     

转炉铁水预处理脱磷的影响因素

 基于炉外铁水深度预脱硫+转炉铁水预脱磷的铁水预处理工艺是当今低磷或超低磷钢冶炼的重要工艺平台,其中转炉铁水预处理脱磷是关键的技术环节。以国内“双联转炉炼钢法”预脱磷炉实践为出发点,在实验室高温炉上通过顶加脱磷剂、浸入吹氧进行了铁水模拟转炉预脱磷影响因素的试验研究,比较了铁水温度、铁水初始硅质量分数w(Si)_i、脱磷渣碱度、供氧制度、搅拌强度、萤石加入量对脱磷效率的影响。结果表明,各因素对脱磷率影响的顺序为铁水温度＞w(Si)_i＞供氧制度＞脱磷渣碱度、搅拌强度＞萤石加入量;适宜的工艺参数为铁水温度为1 300 ℃,w(Si)_i 为0.10%～0.26%或低于0.30%,脱磷渣碱度为2.9～3.0,供氧制度中气氧与固氧各占50%或固氧稍偏多,维持较高的搅拌强度;转炉内铁水预脱磷处理可不加萤石。     

铁水KR机械搅拌脱硫反应动力学研究进展

KR铁水脱硫工艺(又称机械搅拌法)因其较优的反应动力学条件,及脱硫效率高、脱硫效果稳定和脱硫成本低等优点,广泛应用于国内外各大钢铁企业,逐渐成为铁水预处理脱硫的首选工艺。综述了近年来提高KR机械搅拌法铁水脱硫动力学条件方面的研究成果,通过了解国内外脱硫反应动力学条件的发展动态,为KR动力学条件的改进或优化提供参考。     

引进高效铁水预处理工艺

为解决原采用铁水沟脱硅、除渣、鱼雷型铁水罐车铁水预处理 (脱硫脱磷 )工艺中存在处理时间长 ,鱼雷型铁水罐车铁水预处理中成型渣对操作产生制约等问题 ,日本新日铁公司君津厂于 1999年引进了由机械搅拌式脱硫设备 (KR) +转炉型铁水除磷处理工艺 (L D+ORP)组成的新工艺 ,一年多来运行情况良好。机械搅拌式脱硫设备 (KR) ,搅拌速度10 0～ 12 0 r/m in,处理时间 9～ 11min。转炉型铁水除磷处理工艺 (L D+ORP)的顶吹氧最大 15 0 m3/(h· t)底吹 CO2 最大 8m3/(h· t) ,处理时间约 8min。采用该工艺后 ,总处理时间缩短 2 5 %。还降低了…     

KR搅拌法铁水预处理工艺简介

文章对KR搅拌法铁水预处理工艺进行了描述,讨论了搅拌法脱硫的原理和机制,并对该方法的脱硫效果和优缺点进行了描述,并且讨论了该方法的操作过程和工艺时序,使用该工艺需要注意的问题以及对国内普遍采用的铁水脱硫方法进行工艺技术比较。     

机械搅拌法和喷吹法铁水预脱硫工艺对比分析

机械搅拌法和喷吹法是铁水预脱硫的两种常见方法,介绍了其发展历史及工艺特点,并对两种工艺的一次性投资、脱硫效果、运行成本、温降、铁损、回硫等方面进行了比较分析,认为机械搅拌法在运行成本、深脱硫效果、回硫对后序流程影响方面的优势突出,大中型钢铁企业宜选择机械搅拌法铁水脱硫工艺。     

铁水预处理工艺在济钢的应用

通过对喷吹法和机械搅拌法铁水预处理工艺进行分析,确定选用KR法铁水预处理工艺。使用证明,KR法铁水预处理工艺选型合理,脱硫率稳定在90%左右,能够满足钢种、转炉和连铸机的生产要求。     

昆钢板带工程铁水预处理项目顺利投产

昆明钢铁集团板带工程配套改造项目——铁水预处理项目,于日前1次热负荷试车成功,并投入试生产。 这套设计年处理能力为130万t铁水的脱硫装置,采用的是机械搅拌法(简称KR法)、双脱硫工位布置的工艺形式,具有脱硫效率高、成本低、可使生产连续进行的特点,从根本上解决了单工位布置更换搅拌头必须停产的弱点。     

KR机械搅拌法铁水预处理脱硫的生产实践

通过KR机械搅拌法和喷吹法各自优势的比较,选用了KR法对205 t铁水进行脱硫预处理。所使用的脱硫剂的主要成分为(%):76～80CaO、7～12CaF₂、≤5SiO₂。生产结果表明,经KR搅拌法预处理后,铁水中硫含量可降至0.005%以下,搅拌头使用寿命可达270炉;经KR法预处理铁水总时间为35～42min;转炉冶炼时回硫量不高于0.002%。     

不同铁水脱硫工艺方法的应用效果

介绍了武钢在提高铁水脱硫预处理能力过程中的基本情况及对KR机械搅拌法、鱼雷罐喷吹法、铁水罐喷吹法处理工艺的优化和降低生产成本等方面达到的效果,介绍了这几种工艺方法使用CaO、CaC2、CaO Mg粒、纯Mg粒等不同脱硫剂及新型脱硫剂试验的情况,分析了各种方法的优缺点。机械搅拌法动力学条件好,较容易实现深脱硫;鱼雷罐喷吹适用于大批量的铁水预处理;纯镁铁水脱硫工艺脱硫剂单耗低,喷吹过程平稳。     

GA-BP的铁钢界面铁水温度预测

铁钢界面铁水温度对炼钢生产的控制与优化具有重要意义.因此,为了更加准确地获取铁钢界面铁水温度,本文采用较大样本构建了基于遗传算法(GA)优化的BP神经网络铁水温度预测模型.对影响铁钢界面铁水温度的因素分析,选取了出铁时间、预处理时间、重罐时间、空罐时间、出铁铁水温度、预处理后铁水温度、铁水质量7个关键因素作为模型的输入,铁钢界面铁水温度作为输出.结果表明:GA-BP神经网络预测模型具有较好的性能表现,绝对误差10℃范围内的预测命中率达到了89%,平均绝对百分比误差(MAPE)为0.39%,均方根误差(RMSE)为6.41℃.相比于BP神经网络预测铁钢界面铁水温度,GA-BP模型具有更高的精确度和稳定性.     

铁水预处理粉剂用量优化的神经网络模型

铁水脱硫预处理是炼钢中的关键技术之一.在分析炼钢铁水预处理工艺流程基础上,研究了影响脱硫效果的各种因素,消化、剖析了目前比较通用的铁水脱硫预处理各类控制模型.对于铁水预处理粉剂模型,设计了BP人工神经元网络数学模型,并给出了在系统中的应用方案,使脱硫效果提高8%,符合现场实际生产需求,避免了过吹引起粉剂的浪费.     

攀钢炼钢系统部分技术热点透视

通过试验结果和计算分析，对攀钢炼钢系统技术热点进行了剖析，并提出了进一步理顺工艺的措施和建议。     

攀钢炼钢技术的发展方向及对策

介绍了对欧洲几家钢铁公司进行考察后,这些公司在炼钢、精炼、连铸工艺中的特点。针对攀钢炼钢系统中存在的不足,提出了要实现全脱硫、且精炼、全连铸,必须对现有的铁水预处理、转炉炼钢、钢水精炼及连铸工艺进行变革,并提出了在炼钢系统实现自动控制及计算机管理的必要性。     

高磷铁矿处理及高磷铁水脱磷研究进展

介绍了高磷铁矿选矿脱磷和炼钢脱磷反应机理研究的最新进展,对生产低磷钢的各个环节如铁水预处理,转炉冶炼,钢水炉外脱磷尤其是炉外脱磷的渣系组成及脱磷工艺进行了详细的论述.探讨了高磷铁水炼钢的可行性.     

武钢第二炼钢厂铁水脱硫站推荐设计方案

随着武钢产品质量要求的提高和全连铸生产的要求，铁水预处理忆成为转炉炼钢生产的重要工序之一，本文根据武钢第二炼钢厂铁不供应和总图位置条件，就解决第二炼钢厂铁水脱硫问题进行了研究，并提出具体的设计方案。     

高硅铁水转炉吹炼实践

介绍了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司在铁水预处理工序对高硅铁水进行脱硅处理,在转炉工序使用高硅铁水进行转炉生产的实践。实践表明,在铁水预处理工序采用脱硅剂进行脱硅能有效降低铁水硅含量,在转炉工序通过调整操作制度,可以采用高硅铁水入转炉冶炼,实现了转炉和高炉生产同步。     

现代转炉炼钢技术（一）

简要回顾了转炉炼钢技术的发展历史,并对转炉炼钢的重要技术进行较为详细的描述。这些技术包括铁水预处理、转炉基本操作工艺及品种质量、计算机控制炼钢、顶底复合吹炼、溅渣护炉与长寿复吹、转炉节能与负能炼钢。最后还对21世纪转炉炼钢技术的发展趋势作了展望。     

灼烧重量法测定炼钢铁水预处理用钙基脱硫剂中氢氧化钙

炼钢铁水预处理用钙基脱硫剂中的游离氧化钙极易吸湿转化为氢氧化钙,氢氧化钙在预脱硫加料过程中会产生剧烈分解反应,造成铁水飞溅及铁水温度降低,不利于脱硫成本的控制。因此,准确测定脱硫剂中氢氧化钙含量对脱硫工艺具有重要意义。将放置1个月前后的炼钢铁水预处理用钙基脱硫剂进行X射线衍射分析,结果表明,游离氧化钙质量分数不小于55%的情况下,脱硫剂中不存在自由水及结合水,仅存在以氢氧化钙形式存在的化合水。试验利用氢氧化钙在高温条件下易分解为氧化钙和水的特点,通过灼烧重量法测得分解前后水损失的质量差,经过换算间接得到氢氧化钙的含量,实现了炼钢铁水预处理用钙基脱硫剂中氢氧化钙含量的测定。研究表明:试样粒度不大于125 μm,称样量为1.00 g时,测得结果的相对标准偏差最小。灼烧温度试验表明:采用铂金坩埚作为灼烧容器,减量法快速称量试样,在580 ℃条件下灼烧1.0~1.5 h,氢氧化钙即可分解完全,且脱硫剂中碳酸钙等组分不对测定产生影响。采用实验方法对炼钢铁水预处理用钙基脱硫剂实际样品进行分析,结果的相对标准偏差(n=6)为1.1%~2.0%;采用热重分析进行方法对照,结果与实验方法基本一致,方法回收率在96%~104%之间。     

优化工艺配置实现转炉少渣量吹炼

结合湘钢第二炼钢厂的工艺条件，对留渣操作的热力学和动力学条件进行了分析。通过实施留渣操作，采用顶底复吹和铁水预处理新工艺实现了少渣冶炼，从而降低了石灰消耗，提高了钢水收得率。