后视镜基板注塑CAE与模具设计

以某型轿车左右外后视镜基板为例,在详细分析基板塑件结构、成型材料性能和塑件壁厚的基础上,运用MFI2015对其浇口位置进行了仿真分析。在综合最佳浇口位置、塑件结构和成对注塑的基础上,确定了本模具采用热流道的牛角形潜伏浇口浇注系统方案;在对塑料成型工艺分析中,对影响产品质量的填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、冻结层因子、熔接线、气穴、锁模力、缩痕、体积收缩率、总变形量等进行了分析。运用UG软件对型腔、型芯结构,导向与塑件精度保证机构、顶出机构和4套侧向滑块分型、侧向斜顶抽芯机构及其复位机构、冷却系统和模具整体进行了分析设计,完成了一次注塑成型配对后视镜基板塑件的模具设计。同时运用由大、小导柱导套+锥台定位+楔紧镶块调节+厚薄调节垫组成的"五位一体"精度保证与保持系统,使得塑件精度更高。经生产验证,该模具结构合理,产品成型完整、质量达到设计要求。     

三角护罩注塑CAE与模具设计

以轿车左右外后视镜三角护罩为例,在详细分析护罩塑件结构、成型材料性能和塑件壁厚的基础上,采用MFI2015对其浇口位置进行了仿真分析。在综合"最佳浇口位置"、塑件结构和成对注塑的基础上,确定了模具采用热流道的牛角形潜伏浇口浇注系统和近型冷却系统方案;在对塑料成型工艺分析中,对影响产品质量的填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、冻结层因子、气穴、锁模力、缩痕、体积收缩率、总变形量等进行了分析。运用UG软件对型腔、型芯结构,导向与塑件精度保证机构、顶出机构和各六套的侧向滑块分型、侧向斜顶抽芯机构,及其复位机构与模具的整体等进行了分析设计,完成了一次注射成型配对护罩塑件的模具设计。同时,运用由导柱导套+锥槽定位+楔紧镶块调节+厚薄调节垫组成的"四位一体"精度保证与保持系统,使塑件精度更高。     

后视镜外壳注塑CAE与模具设计

以某型轿车左右外后视镜镜壳为例,在详细分析镜壳塑件结构、成型材料性能和塑件壁厚的基础上,运用MFI 2015对其浇口位置进行了仿真分析。在综合"最佳浇口位置"、塑件结构和成对注塑的基础上,确定了本模具采用热流道的牛角形潜伏浇口浇注系统方案。在对塑料成型工艺分析中,对影响产品质量的填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、冻结层因子、熔接线、气穴、锁模力、缩痕、体积收缩率、总变形量等进行了分析。运用UG软件对型腔、型芯结构,导向与塑件精度保证机构、顶出机构和四套侧向滑块分型、九套斜顶抽芯机构,及其复位机构、冷却系统及模具的整体进行了分析设计,完成了一次注射成型配对后视镜镜壳塑件的模具设计。创造性地使用了由大、小导柱导套+锥台定位+楔紧镶块调节+厚薄调节垫组成的"五位一体"精度保证与保持系统,使得塑件精度更高。经使用证明:模具结构合理,产品成型完整、质量达到设计要求。     

基于MFI和UG的护罩注塑工艺与模具设计

以轿车外后视镜护罩为例,在详细分析护罩塑件结构、成型材料性能和塑件壁厚的基础上,运用MFI 2015对其浇口位置进行了仿真分析。确定了本模具采用热流道的潜伏式浇口浇注系统方案;对影响产品质量的填充时间、流动前沿温度、压力、冻结层因子、熔接线、气穴、锁模力、缩痕、体积收缩率、总变形量等进行了分析。在用UG软件设计成对后视镜护罩注塑模时,采用了由导柱导套、锥台定位、楔紧镶块调节、厚薄调节垫组成的精度保证与保持系统,和创新设计的十一套不同类型侧向分型与抽芯机构。经使用证明:模具结构合理,产品成型完整、质量达到设计要求。     

轿车雾灯座注塑工艺CAE与成对模具设计

以某型轿车雾灯座为例,在详细分析塑件结构、壁厚及注塑成型材料的基础上,运用CAE有限元对其注塑过程进行了模流仿真分析。在最佳浇口位置分析的基础上,确定该产品的浇口位置;在对塑料的填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、缩痕、锁模力、熔接线等分析中,对可能产生的注塑缺陷进行了探讨。运用UG软件对塑件分型面、模具型腔、型芯和侧向分型抽芯机构、斜顶抽芯机构、顶出机构、排气引气系统、冷却系统和模具整体进行了分析设计,得到了合理的模具结构。经试模验证:模具结构合理,产品成型完整、质量达到设计要求;减少了修模和试模次数,提高了模具开发效率。     

一种医用EVA内瓶盖注塑成型工艺及模具

正本发明属于塑料的成型或连接领域,尤其是使用注塑成型制成一整件的工艺及装置,涉及一种医用EVA内瓶盖注塑成型工艺及模具。针对医用EVA内瓶盖结构复杂,医用器械卫生标准高,注塑成型工艺及模具要求高的特性,设计出注塑成型工艺:合模注射、凝料脱出浇口套、主(支)流道打开、塑件脱出型腔、塑件推出;本发明还开发出注塑成型模具,包括定模座、型腔板、推件板、型芯、型芯固定板、支     

Moldflow在手机前盖注塑模浇口设计中的应用

针对注塑模具中合理的浇口位置在塑料制品成型中的重要性,结合注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟基本理论,介绍了专业模流分析软件Moldflow在手机前盖注塑模具浇口位置设计中的应用,从产品的填充时间、充模压力、气穴和熔接痕等方面对不同的浇口设计方案进行对比,从而获得最佳的浇口位置。     

基于CAD/CAE的三通水阀注塑模具设计

针对三通水阀的结构特点,运用UG设计了一套从多个方向进行侧抽芯的注塑模具。根据模拟结果和模具设计经验,合理地选择了点浇口的注塑位置,冷却系统采用"S"形冷却水路。成型机构由型芯、型腔、侧抽芯和镶块组成。通过UG注塑模块进行模具设计,可有效地缩短设计周期,节省生产成本。设计的模具结构紧凑、工作稳定,为同类型模具的设计提供了参考。     

全拼块结构的导光板外框注塑模设计

针对极薄壁塑料件充填困难的问题,借助于Moldflow软件的分析结果,提出了一种由八个点浇口组成的平衡进料系统.为严格控制塑料件的翘曲变形量,模具成型零件采用了全拼块结构.分别由11块和9块拼块组成型腔镶件和型芯镶件.采用了斜楔法固定镶件,分别利用两块楔紧块的斜面挤压对型腔镶件和型芯镶件进行精确定位.     

耳塞盖点浇口注塑模设计

通过对典型电子数码类产品耳塞盖的结构与成型工艺问题分析,确定了其注塑模具的整体设计方案。为了适应产品批量大、外观质量要求高的特点,确立了一模八腔的点浇口三板式注塑模具结构形式,重点介绍了分型面的设计、浇口形式与位置的确定、型腔数量及排布、产品顶出方式、模具型芯与镶件设计等内容,介绍了耳塞盖注塑模具的结构及其工作原理。采用此模具结构不仅满足了产品批量及外观质量要求,而且实现了从注射到开模顶出过程的自动化生产,塑料件与凝料实现自动分离。经生产实践结果表明,模具结构紧凑、运动平稳可靠,设计方案合理,生产效率高,取得了较好的经济效益。     

洗衣机双连桶注塑模的结构设计与CAE辅助分析

针对洗衣机双连桶注塑模的结构、包括浇注系统、成型零件和导向装置、冷却系统、脱模装置等的设计进行了介绍;并采用C-mold软件进行熔体充模流动的动态模拟。由模拟分析的结果,可以确知熔体流动前沿速度、冷却速度、冷却均匀性和熔接痕的牢度,它为指导大型注塑模具最终尺寸的确定提供了科学的依据,有极高的应用和研究价值。     

机器人关节轴螺纹自动脱模注塑模设计

给出了机器人关节轴液压油缸自动脱螺纹的注射模具详细结构,该模具采用点浇口转侧浇口浇注系统,通过采用"液压油缸+齿条+齿轮"的组合传动方式实现螺纹自动脱模,通过采用斜滑块内侧抽芯和外侧抽芯实现成型塑料件的侧向抽芯。通过采用小拉杆、弹簧和限位螺钉的内置定距分型机构保证模具的开模顺序和开模距离。模具在定模板、动模板和斜滑块上均设计了冷却水道。模具成型零件均采用活动式结构,导向定位机构采用12支导柱,成型塑料件最后由推板推出。模具结构复杂,动作繁多,投产后各机构运行顺畅,成型塑料件质量稳定。     

皇冠轿车前保险杠注塑模设计和熔体动态充模研究

就日本丰田皇冠轿车前保险杠注塑模的总设计方案及所用原料进行了分析和确定；对型腔压力、熔体温度及动模垫板的形变选用了微机监控；对模具结构，包括浇注系统、成型零件和导向装置、侧向分型抽芯机构、模温控制装置等的设计进行了介绍；对浇注系统的冷热流道及浇口的开设采用Ｃ－ｍｏｌｄ软件进行了熔体充模流动的动态模拟分析。由模拟分析的结果表明，采用计算机Ｃ－ｍｏｌｄ软件对浇口充模进行动态模拟，可直观地了解皇冠前保险杠制品所需充模的最大压力和锁模力的真实情况，并能确知熔融前锋料流速度和熔接痕的牢度，它为指导大型注塑模具浇口的开设和最终尺寸的确定提供了科学依据，有极高的应用和研究价值。     

汽车JST连接器注塑模设计

根据汽车JST连接器的结构特点和注射成型工艺要求,提出了型芯采用镶拼式结构的注塑成型模具结构设计方案。首先,分析了ABS材料的性能和成型工艺;然后采用Moldflow软件对塑件进行模流分析,从而得到优化的工艺参数组合。模具设计采用单分型面,一模八腔,潜伏式浇口形式。实践证明：该模具结构设计合理,满足成型工艺要求,产品质量好。     

Real‐time diagnosis of co‐injection molding using ultrasound

Co‐injection molding, also known as sandwich molding, is a process in which two or more polymers are laminated together in a mold cavity. Integrated ultrasonic sensors embedded into a mold insert of a co‐injection‐molding machine have been used for real‐time, nonintrusive, and nondestructive diagnosis of co‐injection‐molding processes. Diagnosis of core arrival, core flow speed, part solidification, part detachment from the mold, thickness of skin and core, and core length at the mold was demonstrated. It is found that core flow speed and peak cavity pressure monotonically increased and decreased with the core volume percentage, respectively. Thicknesses of the skin and core of the molded part were estimated using the presented ultrasonic technique during molding with an accuracy better than ±17%. In addition, the core length had correlation with core thickness, core flow speed, and peak cavity pressure. Among them, the core thickness measured by the ultrasonic technique had the better correlation. This technique enables process optimization, the maximum process efficiency, and in‐process quality assurance of the molded parts. POLYM. ENG. SCI., 47:1491–1500, 2007. © 2007 Society of Plastics Engineers     

助力筒带2种多次抽芯机构热流道注射模设计

针对筒形塑件的模具设计困难问题,设计了一种简化型1模1腔两板注射模具来实现其自动化注塑成型。模具中,采用卧式布局来简化模腔的分型,简化了模具整体结构。使用了热流道浇注系统来保证模腔的成型质量。塑件内、外壁的脱模使用了3种4个机构来进行抽芯脱模,一种为油缸滑块单次抽芯机构,一种为油缸+斜导柱3次抽芯机构,一种为哈夫滑块双侧2次抽芯机构。塑件内壁的脱模,使用了1个简单型油缸滑块机构和1个复合式内壁3次抽芯机构,复合机构中,机构先由斜导柱驱动滑块实施内壁的抽芯,再由内壁型芯再驱动3个内收斜顶抽芯机构实现内壁倒扣台的抽芯和脱模,最后,由油缸驱动滑块及其上的成型件整体从塑件内壁管中移出,实现塑件的完全脱模。塑件外壁的脱模,使用了1组2次抽芯哈夫滑块机构来实施抽芯脱模。通过布局方式的优化选用,及机构的创新设计,简化了模具整体结构,降低了模具加工制造成本。     

内外侧多向抽芯的化妆盒上盖注塑模设计

针对内侧带有卡扣倒钩,外侧带有销钉孔的化妆盒上盖的成型工艺特点,设计了一种内外侧多向抽芯的斜顶注塑模具,采用了一模两腔的型腔布局形式。为避免产品外观出现浇口痕迹等缺陷,采用了潜伏式浇口,以保证表面质量,内侧卡扣与倒钩的抽芯由斜顶驱动,采用内置弯销完成销钉孔抽芯,使用定位珠对滑块进行可靠定位。模具结构紧凑,降低了模具制造成本。经实践检验,该模具结构合理、塑料件质量稳定,具有良好的经济效益。     

基于UG NX的汽车音响面板注塑模设计

在汽车音响面板工艺分析的基础上,采用UG NX 10.0软件设计了一种汽车音响面板单型腔注塑模具。该模具采用了两板式结构、镶拼式型芯结构、两点进料方式、推切式潜顶针浇口、三面斜导柱抽芯以及顶针、推管和推块组成的复合顶出机构。实践证明,该模具结构合理,保证了制品质量,简化了模具结构,方便了模具成型零件加工,对类似面板的注塑模设计具有一定的借鉴意义。     

一种单腔双色多功能注塑模具设计

介绍了一种特殊的单色、双色集成式家族两板注射模具。模具的布局为1模2腔，其中的一个单色模腔用于塑件的单色注射成型，另一个单腔双色模腔用于塑件的双色注射成型。单腔双色模腔只用一个模腔即能实现塑件的双色注射成型，其功能实现的方式为：在单色模腔的基础上，通过改变型腔镶件的形状及位置、以及第二胶浇口成型件的位置，达到单腔进行双色注射成型的目的。结合浇注系统的改造，模具能实现5种注射成型功能，分别为：单色塑件单腔注射功能、单色塑件双腔注射功能、单腔双色注射功能、单色+双色家族式注射功能，以及单模中注射两种不同颜色的同款塑件。模具结构新颖，简单实用，能有效降低多要求注射成型塑件的模具制造成本，有较好的设计参考价值。