粘土/橡胶纳米复合材料老化性能研究

研究粘土 /SBR及粘土 /NR纳米复合材料的耐热氧老化和耐臭氧老化性能 ,并考察粘土 /SBR纳米复合材料的热失重和气体阻隔性。结果表明 ,粘土 /SBR纳米复合材料的耐热氧老化和耐臭氧老化性能均优于炭黑 /SBR复合材料 ;粘土 /NR纳米复合材料的耐热氧老化性能略优于炭黑 /NR复合材料 ,耐臭氧老化性能与炭黑 /NR复合材料相差不大 ;均匀分散的纳米粘土可提高橡胶的热稳定性和气体阻隔性 ,减缓氧及臭氧在橡胶中的扩散 ,降低橡胶分子链受攻击的几率 ,有利于提高橡胶耐热氧老化和耐臭氧老化性能     

填料对天然橡胶/溴化丁基橡胶高阻尼橡胶性能稳定性的影响

研究填料对天然橡胶/溴化丁基橡胶高阻尼橡胶物理性能及阻尼性能稳定性的影响。结果表明:填料用量一定时,仅用炭黑N330填充的高阻尼橡胶物理性能最优,但耐热氧老化性能最差;采用云母粉替代部分炭黑N330制备的高阻尼橡胶物理性能略有下降,热氧老化后物理性能和阻尼性能变化率最小,耐热氧老化性能最佳;木质素替代部分炭黑N330填充的高阻尼橡胶耐热氧老化性能介于两者之间。     

植物基环保橡胶油在非极性丁苯橡胶中的应用

考察了自制的植物基环保橡胶油(PBRO)对丁苯橡胶(SBR)混炼胶硫化特性及硫化胶物理机械性能、耐热空气老化性能、耐寒性的影响,对比研究了PBRO与石蜡油、环烷油、芳烃油和邻苯二甲酸二辛酯(DOP)对SBR硫化胶性能的影响。结果表明,橡胶油的加入促进了SBR混炼胶的交联,硫化速率加快,且有增塑效果;当橡胶油PBRO的用量为20份时,SBR硫化胶的综合性能较优;当分别添加等量橡胶油时,PBRO和DOP对SBR硫化胶的增塑效果较差,而芳烃油的增塑效果最好,添加PBRO的SBR硫化胶的耐热空气老化性能和热稳定性最好,但物理机械性能和耐寒性能较差,而添加芳烃油的SBR硫化胶的物理机械性能最优,添加石蜡油的SBR硫化胶的耐寒性能最优。     

丁苯橡胶/轮胎再生橡胶用量比对农业轮胎胎面胶性能的影响

研究丁苯橡胶(SBR)/轮胎再生橡胶(TRR)用量比对农业轮胎胎面胶性能的影响。结果表明:SBR和TRR总用量为80份或SBR用量为50份时,随着TRR用量增大,混炼胶的硫化速率增大,硫化胶的耐臭氧老化性能提高;SBR/TRR用量比为30/50,20/60和10/70时,炭黑在胶料中的分散性较好;SBR/TRR用量比为10/70时,硫化胶的压缩生热较低;SBR/TRR用量比为10/70和50/0时,硫化胶的耐热氧老化性能较好;SBR/TRR用量比为10/70时,胶料的综合性能较好。     

改善丁苯橡胶老化性能的方法

简单介绍丁苯橡胶老化的原理以及主要因素臭氧,其次热氧。主要综述了改善丁苯橡胶静态制品和动态制品的耐臭氧老化性的物理方法,如微晶蜡和表面涂层,以及化学方法,如γ射线辐射交联、化学防老剂、与耐臭氧老化的聚合物共混。阐述了如何改善其耐热氧老化性的方法,包括增加苯乙烯的含量、填充适量炭黑和使用载硫体。     

维生素C-稀土配合物改性氟橡胶复合材料的制备与表征

以维生素C和二氧化铈(CeO_2)合成的维生素C-稀土配合物(VCCe)为填料,制备了不含炭黑的氟橡胶(FKM)复合材料,考察了VCCe用量对复合材料硫化特性、物理机械性能、压缩永久变形、耐热氧老化性能和耐臭氧老化性能的影响。结果表明,VCCe具有一定的硫化促进作用,可使FKM混炼胶的焦烧时间和正硫化时间缩短,最大转矩、最小转矩和转矩差值增大;随着VCCe用量的增加,FKM复合材料的压缩永久变形先减小后增大,交联密度、拉伸强度和扯断伸长率均先增大后减小,邵尔A硬度不断增大,且VCCe能够有效改善FKM复合材料的耐热氧老化性能和耐臭氧老化性能,当VCCe为30份时,复合材料的性能最佳。     

新型防老剂555PD用于丁苯橡胶SBR1500防老化

用热空气老化的方法考察了防老剂555PD不同加入量对丁苯橡胶SBR1500的热空气老化防护性能及物理机械性能的影响。并与防老剂PPDB进行了对比研究。实验结果表明,防老剂555PD热空气防老化性能优于PPDB,对丁苯橡胶物理机械性能没有明显影响,用于丁苯橡胶SBR1500可降低生产成本,具有一定的经济效益。     

连续法热解炭黑的性能及其在丁苯橡胶中的应用

研究连续法热解炭黑的性能及其在丁苯橡胶(SBR)中的应用。结果表明:热解炭黑是多种填料的混合物,为半补强炭黑,表面活性较低;与炭黑N660填充SBR混炼胶相比,热解炭黑填充SBR混炼胶的门尼粘度增大,焦烧时间缩短,硫化速率略有提高,交联密度有所下降;与炭黑N660填充SBR硫化胶相比,热解炭黑填充SBR硫化胶的拉伸强度、拉断伸长率和撕裂强度增大,硬度变化不大,定伸应力减小,动态生热性能和耐磨性能略有下降。     

NR／SBR并用胶性能研究

试验研究为然橡胶/丁苯橡胶NR／SBR并用比及填充体系对胶料综合性能的影响。实验表明,当NR／SBR为70／30,炭黑N330,补强剂Le为30／10时,胶料具有较优异的加工性能、物理机械性能和动态性能,即达到各种性能之间的平衡。     

集成橡胶SIBR臭氧老化过程的研究

本文跟踪考察了集成橡胶SIBR的臭氧老化过程,并对老化过程中微观结构及其样品表面臭氧龟裂的变化规律进行了研究。结果表明：在臭氧老化过程中SIBR分子链中双键含量减少,并且伴有羰基结构的产生。双键和羰基结构的变化趋势与丁苯橡胶SBR相似,老化后期均趋于平缓。未填充和填充SIBR产生臭氧龟裂的初裂时间均居于丁苯橡胶SBR和异戊橡胶IR之间,但是发生初裂之后,未填充和填充SIBR表面裂纹的增长速度均较慢。经臭氧老化后,SIBR的力学性能变化率均较低,由此说明,SIBR的耐臭氧老化性能优于SBR和IR。     

阻燃型玻纤增强PA10T复合材料的热氧老化性能

采用溴化环氧树脂对聚对苯二甲酰葵二胺(PA10T)进行改性,并通过熔融共混法制备阻燃型玻璃纤维(GF)增强PA10T复合材料,采用人工加速热氧老化手段,研究了热氧老化对其力学性能的影响,并用扫描电子显微镜(SEM)对复合材料的冲击断面形貌进行观察。结果表明,随热氧老化时间增加,复合材料的拉伸强度、弯曲强度和缺口冲击强度均下降明显,分子链松弛过程减弱;老化10 d后,复合材料的弯曲弹性模量仅略有下降而储能模量达到最大值,表明在热氧老化初期PA10T分子链之间发生了微交联,但随老化时间继续增加,两者均下降明显。SEM结果表明GF与树脂基体之间界面粘接作用的强弱是影响材料热氧老化性能变化的主要因素。     

加速老化条件下乳胶海绵的热老化规律

通过测试热氧老化不同时间后乳胶海绵的质量、黄色指数和断裂应力的变化情况,考察了其老化的规律。结果表明,随着老化程度的加深,含天然橡胶质量分数为80%乳胶海绵(80 NR)的质量逐渐减小,颜色越来越黄,断裂应力逐渐增大;含天然橡胶质量分数为20%乳胶海绵(20 NR)的质量和断裂应力在整个老化过程中的变化不大,但颜色也有变黄现象。乳胶海绵在老化过程中主要发生氧化分解反应,导致发生主链断裂和交联,进而引发其质量、色度和强度的变化,其中20 NR中含有大量丁苯橡胶成分,因此相比80 NR其耐老化性能更好。     

不同天然胶乳含量乳胶海绵的热氧老化行为

采用加速热空气老化的方法将2种不同天然胶乳含量的乳胶海绵（80 NR和0 NR）置于100℃条件下,通过黄度指数、白度指数、交联密度和压陷硬度等性能指标考察了其热氧老化行为,探讨了材料的热空气老化规律。结果表明,在老化过程中乳胶海绵80 NR的黄度指数始终大于0 NR,而白度指数始终小于后者。80 NR的交联密度始终要大于0 NR,所以该乳胶海绵更容易发生分子链的断裂和交联反应。80 NR的压陷硬度受老化时间的影响较明显,且会出现在较短时间内压陷硬度急剧增大的现象;0 NR的压陷硬度与老化时间呈线性相关且增幅较小。乳胶海绵0 NR的耐老化性能要优于80 NR。     

PBO纤维热稳定性研究

根据引起聚对亚苯基苯并双恶唑(PBO)纤维老化的主要因素,选择温度分别对热氧老化与湿热老化中的影响进行了实验与分析。研究显示,在200℃条件下6 d的热氧后,PBO-HM和PBO-AS纤维的抗断裂强度分别为初始强度的86.0%与79.8%;经过6 d相对湿度为80%,温度为95℃的湿热老化,PBO-HM和PBO-AS纤维的强度分别为初始强度的90%和92%。结果表明,随着温度升高,热氧老化和湿热老化都会使PBO纤维的强度下降。     

环氧化苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物的热氧老化研究

采用FI-IR研究了环氧化苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物（ESIS）热氧老化前后的结构变化,并通过力学性能的测试考察了抗氧剂对ESIS抗热氧老化性能的影响。结果表明,ESIS在热氧老化过程中,环氧基和C=C双键减少,而由环氧基开环生成的羰基和羟基则显著增多。抗氧剂Irganox1010和Irgafos168的复合体系能够有效提高ESIS的抗热氧老化性能。     

剑麻纤维/聚丙烯木塑复合材料的热氧老化性能研究

以剑麻纤维(SF)、聚丙烯(PP)为原料,经熔融共混、模压成型工艺制备木塑复合材料。探讨了SF/PP复合材料的力学性能、热性能随老化时间和SF含量的变化规律,借助扫描电镜对复合材料老化前后的冲击断面进行微观结构分析。结果表明:老化后复合材料的冲击强度、弯曲强度和弯曲模量随剑麻含量的增加而降低;同时,复合材料中PP相的结晶速率、结晶度也有所降低,但复合材料的热稳定性基本没有变化。     

热氧老化对硅橡胶发泡材料泡孔结构与性能的影响

采用热氧加速老化的方法研究了硅橡胶发泡材料（SRF）的老化性能,探究了不同老化时间对SRF材料的泡孔结构和性能的影响规律。结果表明,不同密度SRF的泡孔结构不同,密度较大的SRF泡孔尺寸较小,泡孔壁较厚,闭孔比例较大。在热氧老化过程中,随着老化时间的延长,泡孔结构逐渐遭到破坏;当老化时间相同时,密度越大的SRF泡孔结构遭到的破坏情况越严重。此外,结合SRF的泡孔微观结构和性能来看,SRF泡孔结构的破坏会导致其压缩永久变形率和应力损失率升高。     

Mechanical aging behavior of styrene‐butadiene rubbers evaluated by abrasion test

The ring‐shaped styrene‐butadiene rubbers (SBRs) test pieces ran on a rotating stainless‐steel ring using an abrasion tester to evaluate the changes in the mechanical properties, such as the tensile storage modulus and tan δ values, the modulus at 300% elongation, and the strength and extension ratio at the breaking point, after a mechanical aging process. The surface of the SBR test pieces and the formed rubber debris after the running experiment was investigated using scanning electron microscopy. A change in the crosslinking density of the SBRs and the analysis of the isolated free polymers showed the occurrence of bond scission of the copolymer chains. On the other hand, the mechanical properties of whole SBR samples showed only a small change during the mechanical aging test. © 2010 Wiley Periodicals, Inc. J Appl Polym Sci, 2011     

多功能助交联剂CA94-50在三元乙丙橡胶中的应用

研究多功能助交联剂CA94-50在三元乙丙橡胶(EPDM)中的应用。结果表明,相较于添加助交联剂TAIC-70,SR350和Ricon 153D的胶料,添加多功能助交联剂CA94-50的EPDM胶料的焦烧时间较长,硫化速度和交联程度提高,硫化胶的硬度、100%定伸应力、拉伸强度和拉断伸长率较高,与金属的粘合强度较大,热氧老化后性能变化不大。     

聚乙烯材料耐候性能研究进展

综述了聚乙烯材料耐候性能的影响因素,包括自身结构因素及外部环境因素;系统分析了聚乙烯的老化机理,主要有热氧老化、光氧老化和环境应力开裂,其中前两者都与自由基链式反应有关;最后概括了改善聚乙烯材料耐候性能的方法,主要为添加抗氧剂、光稳定剂和控制加工工艺。