基于AMI与正交试验的餐盘翘曲变形优化

针对塑料餐盘在注射成型过程中由于翘曲变形造成的中间凸起引起使用性能的缺陷,结合AMI注射成型分析软件和正交试验设计对餐盘的注射成型过程进行数值模拟,通过对试验结果数据的定量分析,系统分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间、冷却时间等工艺参数对餐盘翘曲变形的影响规律和影响贡献率,从而得到最优的工艺参数组合,并模拟分析出最优工艺参数组合下的翘曲变形量。用数值模拟结果指导餐盘注射成型模具设计,并通过实际注射成型验证其明显改善了塑料餐盘的翘曲变形缺陷。     

工艺参数对模内覆膜注塑件翘曲变形的影响

利用Moldflow软件对模内覆膜笔记本壳体注射成型过程进行模拟,通过正交试验设计研究了工艺参数对覆膜制品翘曲变形影响的显著性差异,并对试验结果进行方差分析和验证。研究表明,保压压力和熔体温度对覆膜注塑件翘曲变形的影响最显著,其它工艺参数的影响不显著。通过工艺参数优化,获得了最优的工艺参数组合是模具温度75℃,熔体温度270℃,注射时间3 s,保压压力65 MPa,保压时间14 s,薄膜厚度0.1 mm。经过进一步的模拟仿真验证,获得最优参数组合下的翘曲变形值是所有试验中最小的,该结果与预测结果一致。     

汽车轮眉注塑成型工艺分析及优化设计

对汽车轮眉的注塑成型过程进行了模拟分析。首先通过有限元软件ANSYS对轮眉进行载荷分析,得到轮眉的应力分布图和形变分布图。然后利用Moldfl ow软件模拟轮眉的注塑成型过程,设计了两种注塑成型方案,分别进行流变、冷却和翘曲模拟,分析轮眉的填充、保压、收缩和变形等情况,选择最优的注塑成型方案。再采用正交试验法分析影响轮眉翘曲变形的因素,寻找可使轮眉翘曲变形量最小的最优参数组合。结果表明:轮眉应力集中的位置在外表面拐角处;最优的注塑成型方案为单浇口浇注;各因素对翘曲变形的影响程度为保压时间保压压力熔体温度模具温度注射时间;最优工艺参数组合为熔体温度250℃、模具温度40℃、注射时间2.5 s、保压时间10 s、保压压力90 MPa。最优工艺条件下,轮眉的最大翘曲量可降至0.774 mm。     

注射成型工艺参数的混合优化

采用Taguchi正交试验设计法,选用熔体温度、模具温度、保压压力和保压时间为试验因素,选取充填时间和翘曲度为制品质量的主要评价因子,经过注塑CAE软件Moldflow模拟分析,找到最优序列。利用灰色关联分析获得最接近期望的参数组合,并通过试验检验分析结果。结果表明,灰色关联分析与CAE技术相结合,能迅速有效地实现注射成型工艺参数优化。     

基于神经网络和遗传算法的工艺参数优化

以翘曲变形和收缩为质量指标,采用正交试验法、神经网络模型和遗传算法,优化了模具温度、熔体温度、注塑压力、注塑时间、保压压力、保压时间和冷却时间,获得了工艺参数的最优配置组合,提高了制品质量。利用最优配置组合的工艺参数进行了注塑成型试验,并通过测量验证了CAE模拟的正确性。     

基于遗传算法的注塑成型工艺参数优化

以某杯形塑件为例,设计了随形冷却水道模具。在Moldflow软件模拟注塑成型过程的基础上,利用正交试验法分析了熔体温度、注射压力、保压压力和保压时间等工艺参数对制品成型周期的影响。通过遗传算法和Moldflow获得的最佳注塑工艺参数为熔体温度180℃,注射压力22 MPa,保压压力16 MPa,保压时间8 s,成型周期14. 11 s。在最佳工艺参数组合下进行注塑成型试验,平均注塑成型周期为14. 19 s。结果表明,模拟结果和试验结果之间相接近。将数值模拟和遗传算法相结合,可以有效提高运算速度和优化效率。     

高光成型制品体积收缩率的数值模拟优化与结果预测

以高光液晶前壳为研究对象,以高光注射成型制品体积收缩率为成型性能指标,基于CAE仿真试验和正交试验设计获得相关数据并研究了工艺参数对高光制品体积收缩率的影响趋势及影响程度,得出保压压力为最显著性影响因素,并获得了使制品体积收缩率最小的最优工艺参数组合.在数值模拟和正交试验获得的样本数据基础上,采用径向基(RBF)神经网络建立了工艺参数与制品体积收缩率之间的非线性映射关系,实现了在工艺参数变化情况下能够快速、准确地预测出高光成型制品的体积收缩率,对实践生产具有一定的指导意义.     

基于正交试验的微泵成型工艺参数优化设计

采用Molldflow有限元分析软件,对微塑件的微注射成型过程进行了数值模拟,并采用正交试验设计方法,研究模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间等工艺参数对微塑件性能的影响.选择典型微塑件--微泵作为研究对象,用微泵密度作为评价指标,得出不同工艺参数条件下的微泵密度,通过正交试验数值计算方法得到最佳工艺参数组合,为微泵的微注射成型工艺优化提供了一种较为实用的方法.     

体操用S型弹簧踏板的力学性能优化

为实现对S型弹簧踏板的残余应力优化,利用Moldflow对注塑成型POE材料的弹簧踏板过程进行模拟分析,设计了两种浇口方案并进行对比分析优化。基于浇口优化方案结果,利用正交试验法得到最优成型参数组合。结果表明:对于两种浇口方案,采用单浇口的实验方案更加有利于减少成型周期,获得较好的流动前沿温度;正交试验结果表明,最终的优化参数组合:模具温度40℃,熔体温度185℃,注射时间20 s,保压时间25 s,保压压力12 MPa。通过优化的工艺参数组合可明显减少弹簧踏板的残余应力,获得较高质量的S型弹簧踏板。     

Moldflow在计算器外壳成型工艺优化中的应用

针对计算器外壳在企业生产过程中存在的具体问题,运用数值模拟技术、正交试验设计理论和神经网络理论优化塑件的工艺成型参数,并获得较为理想的最佳工艺参数组合。本文深入讨论了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间六个因素对塑件整体翘曲变形和体积收缩率的影响。     

基于正交试验的高铁橡胶外风挡注射成型工艺参数优化

基于Moldflow软件,采用正交试验和响应曲面法,对高铁橡胶外风挡注射成型的模拟方案优化设计,并对注射成型工艺参数进行研究。结果表明:模具温度是影响橡胶外风挡顶出时的体积收缩率和缩痕指数的最显著工艺因素,其次分别是熔体(胶料)温度、保压时间、保压压力、注射时间;优化的注射工艺参数为:模具温度185℃,熔体温度65℃,注射时间160 s,保压时间14 s,保压压力110 MPa。在此工艺参数下的橡胶外风挡顶出时的体积收缩率最大值为4.165%,缩痕指数最大值为5.103%。     

注射工艺参数对超薄导光板翘曲影响的模拟

翘曲是影响导光板质量的主要原因之一。利用正交模拟的方法,同时进行方差分析,得到影响超薄导光板翘曲变形最主要的因素为保压压力。影响翘曲变形程度的工艺参数依次是保压压力、模具温度、注射速度、熔体温度和保压时间。通过调节工艺参数,可以使导光板获得较小的翘曲变形。通过对生产情况进行模拟,可以对生产工艺的优化提供一定的帮助。     

基于计算机仿真的注塑成型工艺优化研究

为了优化注塑成型工艺,研究了注塑成型的数学模型,以及产生翘曲形变的原因,在此基础上利用Moldflow软件对薄壁件塑料注塑成型过程中的宽浇口平板进行了仿真实验,并采用了无定型塑料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物+聚碳酸酯(ABS+PC)对其进行注射、保压、冷却等流程模拟,选定了保压压力、熔体温度、冷却时间、模具温度、注射时间、保压时间等主要工艺参数,并通过方差比较的方法对这些工艺参数进行了评价,最终确定了注塑成型的优化方案。通过实验得出了ABS+PC的最优工艺参数组合,有效降低薄壳制件的翘曲量并优化了其制品性能。     

基于MPI和灰色关联异型出风罩注塑参数优化

针对某异型出风罩注塑成型工艺,以聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(PC/ABS)工程塑料合金为填料,运用Moldflow软件对其注塑过程进行模流分析,通过田口实验设计研究了熔体温度、保压时间、保压压力、注射时间和模具温度对塑件收缩率和翘曲变形量的影响,得到它们对塑件收缩率的影响次序为:保压时间>熔体温度>保压压力>注射时间>模具温度,对翘曲变形量的影响次序为:保压压力>注射时间>熔体温度>保压时间>模具温度。基于灰色关联分析,获得了最优组合工艺参数,即:熔体温度280℃、模具温度为65℃、注塑时间2.1 s、保压时间11 s、保压压力21 MPa。优化后的仿真结果表明,塑件的体积收缩率为6.523%、翘曲变形量为0.80 mm,比灰色关联次序中位组合的样本数据分别降低6.9%和15.8%,并获得最大注射压力为20.34 MPa、最大锁模力为3.25×10^5 N,为后期模具的设计和注塑参数设定提供了有力的参考,缩短了模具开发周期。     

车用CD托架CAE注塑工艺参数优化分析

以汽车CD托架注塑成型为例,结合生产实际问题,构建了产品CAE分析模型,运用Moldfl ow2015软件对产品材料推荐的注塑成型工艺参数进行了初步仿真,对注塑过程中的翘曲、熔接痕、气穴等缺陷成因进行了分析,并给出了质量改善优化目标,提出了一种结合Taguchi试验法、BP神经网络预测的注塑成型工艺寻优方法,并对寻优结果进行了CAE模流分析验证。结果表明,神经网络预测结果与CAE模流分析结果相近,产品翘曲量降低至1.192 mm,产品较佳的注塑成型工艺参数为:料温为225℃,模温为60℃,注塑压力为70 MPa,注塑时间为1.3 s,第一保压压力为80 MPa,第一保压时间为12 s,第二保压压力为30 MPa,第二保压时间为3 s,冷却时间为15 s,型腔随形水路C1,C2冷却水的温度均为30℃。提出的优化设计方法能有效降低模具试模成本,缩短模具生产周期。     

基于CAE技术的注塑工艺分析优化及产品试制

利用模流分析软件Moldflow对生活中常用的某一塑料制件进行注塑工艺分析,在数值模拟中,通过解决制件的翘曲、收缩、气孔、熔接痕等缺陷,以对注射参数(注射压力、充填时间、注射温度、保压时间、保压压力、冷却时间等)进行正交实验优化,最终得出一组最佳的工艺参数。设计并制造出一副模具,根据不同的工艺参数进行此制件的试制,用以验证数值模拟的分析结果。结果表明,对于此制件,数值模拟得到的工艺参数经优化后和实际生产中的结果基本一致,偏差在可接受范围之内。     

Moldflow在计算器外壳成型工艺优化中的应用

针对计算器外壳在企业生产过程中存在的具体问题,运用数值模拟技术、正交试验设计理论和神经网络理论优化塑件的工艺成型参数,并获得较为理想的最佳工艺参数组合。本文深入讨论了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间六个因素对塑件整体翘曲变形和体积收缩率的影响。     

管道连接筒注射成型数值模拟与模具设计优化

根据管道连接筒的产品要求和结构特征,运用Moldflow和UG等软件设计了注塑模具浇注系统和冷却系统,进行了注射成型数值模拟。选择熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间和注射时间5因素设计了DOE正交试验,得到优化的注塑工艺参数及保压曲线。设计并制造出连接筒注塑模具,生产出合格的产品,验证了模拟结果的正确性。     

基于Moldlfow的PP薄壁制品注塑工艺计算机模拟

利用Moldflow对Taguchi法和L16(45)正交表所设计出的聚丙烯(PP)薄壁制品注塑方案进行仿真,研究发现：注射时间、保压时间、保压压力是影响PP薄壁制品翘曲变形的主要因素,并且得到最优注塑参数为：注塑机料筒温度180℃,模具温度75℃,注射时间3.0 s,保压时间3.5 s,保压压力65 MPa。另外,通过CAE模流分析软件中PP薄壁制品注塑加工的翘曲变形进行仿真发现,正交试验所获得的优化工艺的总翘曲变形量为1.417 mm,翘曲变形百分比约为3.30%。其中由于冷却引起的翘曲变形量约为0.159 mm,而由收缩和取向引起的翘曲变形分别约为1.853 mm和0.904 mm。     

一模两腔不对称薄壁塑件工艺参数对收缩的影响研究

以降低塑件收缩率为目标,运用模流分析技术和正交试验法,通过方差分析,研究了工艺参数对塑件收缩率的影响程度。结果表明,使用最优工艺参数组合得到的塑件收缩率值为4.3117 %,该值远小于25次正交试验得到的实验值;对于丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)材料而言,各工艺参数对收缩率的影响程度排序为：注射时间>熔体温度>保压时间>模具温度>冷却时间>保压压力。