口部凸缘套管类件冷挤压成形的数值模拟

通过对口部凸缘套管类零件的工艺分析,提出了两种不同的冷挤压成形方案,借助DEFORM-3D软件进行了数值模拟.分析了两种方案的可行性,并对模拟中的工艺问题进行了分析及工艺优化.这比传统生产省时、省力、省成本,同样能为其他同类零件提供借鉴.     

汽车异形齿类零件复合挤压成形技术的优化

分析了汽车零件中1种异形齿形类零件,即离合器轮毂类零件的结构特点及其复合冷挤压成形加工工艺的技术难点,详细阐述了此种类型零件复合冷挤压成形技术的模具设计要点,以及模具的加工、安装和调试。针对现有复合冷挤压成形技术存在的问题,提出了改进优化的方案,设计了改进优化的凹模、凸模以及坯料,通过试验验证了优化的效果。     

内螺旋花键异型套筒的冷挤压成形

对大导程内螺旋齿套筒类零件的冷挤压成形工艺进行了可行性研究，分析了该类零件的成形方案，设计出了适用于该类零件成形的冷挤压模具     

内螺旋花键异型套筒的冷挤压成形

对大导程内螺旋齿套筒类零件的冷挤压成形工艺进行了可行性研究，分析了该类零件的成形方案，设计出了适用于该类零件成形的冷挤压模具。     

某连接杆的冷挤压成形工艺模拟分析与验证

以某连接杆为例,就薄壁深孔类零件的形状特点、成形方法进行了论述。针对成形难点提出了具体的冷挤压工艺方案,对关键工序进行了数值模拟与验证,最后通过实验证明了工艺分析的合理性。这可为类似零件的冷挤压成形提供借鉴。     

汽车过滤器壳体零件冷挤压成形方案研究

采用冷挤压工艺成形了汽车过滤器壳体,并基于Deform-3D软件,采用正交试验对汽车过滤器壳体零件挤压成形过程进行工艺优化。主要分析了冷挤压过程中的摩擦系数和凸模速度两个因素对该零件冷挤压成形影响的显著性,确定了该零件冷挤压成形方案及最佳工艺参数。根据数值模拟结果,进行了实际零件的挤压生产,最终得到了合格的成形零件。     

带法兰球壳成形的数值模拟

为了解决球壳的口部法兰成形,针对零件的几何形状特点,制定了挤压口部法兰的成形方案。通过三维刚塑性有限元分析软件Deform-3D对该零件的成形过程进行了有限元模拟,得到了变形过程的金属流动规律。分析了锻造参数对带法兰球壳口部法兰成形过程的影响,优化了工艺参数,为生产提供了科学的依据。     

电器动触头零件冷挤压工艺及模具

分析了电器动触头零件冷挤压成形工艺方案 ,提出了典型零件工艺参数和模具结构设计 ,保证了冷挤压件质量     

弹壳类零件冷挤压复合成形工艺研究

弹壳类零件具有壁薄、底厚的结构特点，为了提高其组织致密度和机械性能，宜采用冷挤压工艺生产该类零件。本分析比较了这类零件成形的几种工艺方案，指出复合冷挤压工艺具有工序少、制件尺寸精度高、壁厚均匀、模具结构简单、造价低的优点，是弹壳类零件较好的一种成形方法。采用2D体积成形分析软件MAFAP模拟了其复合冷挤压过程，通过批量试生产及金相分析，制制未产生缺陷，表明弹壳类零件的复合冷挤压工艺是合理可靠的。     

SCM435花键轴冷挤压过程工艺分析

针对花键轴生产中产生的中心凹陷等成形缺陷问题进行了系统的分析,并利用Deform-3D软件对花键轴冷挤压成形过程进行了数值模拟,揭示其变形过程中的金属流动规律,找到了成形缺陷产生的原因。通过优化模具结构和改进冷挤压工艺方案,在实际生产中有效地解决了该零件的质量问题,最终生产出了合格零件。     

接插件冷挤压成形模具的研制与设计

分析了接插件零件冷挤压成形工艺方案，提出接插件零件的工艺参数和模具结构设计，大大提高了接插件的生产效率和材料利用率，降低制造成本，保证了冷挤压接插件的成形质量。     

套筒扳手冷挤压工艺及模具设计

分析了套筒扳手冷挤压成形工艺方案，介绍了典型零件工艺参数和模具结构，并提出了冷挤压应用中应注意的有关问题。     

冰箱后壁板零件拉伸工艺分析及模具设计

分析了带锥形和凸缘的长矩形盒类零件的拉伸工艺，介绍了模具结构设计以及采用的工艺措施，保证了零件表面的成形要求。     

载重汽车行星齿轮冷挤压成形工艺北大核心CSCD

载重汽车行星齿轮是汽车传动的重要零件,目前主要通过热锻制空心坯-冷挤压成形外齿的方式制造,该方式存在工艺路线长、成本高、耗能高的问题,严重制约了行星齿轮的发展与应用。针对该问题提出实心坯料一次冷挤压成形工艺方案,减少热锻相关工序,降低生产成本;建立行星齿轮一次冷挤压成形工艺方案有限元模型,通过DEFORM-3D有限元软件进行数值模拟分析,研究了凹模入模口半角、凹模定径带长度、下凸模锥顶角对成形质量、成形载荷的影响规律。研究结果表明:在凹模入模口半角为60°、凹模定径带长度为12 mm、下凸模锥顶角为12°时的成形质量较好。根据冷挤压一次成形工艺方案进行工艺试验,试验结果良好,满足预期要求,证实了该方案的可行性。     

深孔磁极的冷挤压加工

为了解决零件磁极的冷挤压加工技术难题,对磁极进行了工艺性分析,并对零件毛坯、成形变形程度、冷挤压力等进行了工艺计算,设计出了冷挤压模具。通过模具改进,凸模端面120°小尖角分解了凸模的垂直受力方向,改善了凸模的纵向稳定性,最终加工出合格零件,满足了工艺的要求。该模具结构简单,冷挤压工艺方案可靠。     

特深孔钢件冷挤压工艺

通过对材料为45号钢连接拉杆的工艺性分析,提出了可行的冷挤压成形方案,在介绍深孔的挤压成形过程中,着重阐述如何防止塑性较差的45号钢变形开裂以及超出设备限定顶出行程时的挤压方法。在此基础上,根据模具的整体结构,设计各工序模具工作部分。最后通过试验证明该工艺的可行性,并对存在问题进行分析,同时提出相应的改进措施。将冷挤压工艺应用在连接拉杆生产中,对同类零件的成形工艺及模具设计具有一定的借鉴作用。     

小型套管多工位冷镦挤成形工艺方案设计

针对小型套管类零件整体尺寸小、成形工步多、大批量加工的特点,提出小型套管类零件采用多工位高速冷镦挤成形加工的方法,并根据塑性成形理论,设计了两种六工位冷镦挤成形工艺方案,借助有限元分析软件DEFORM-2D模拟套管的成形过程,分析比较两种工艺方案中金属流动规律、成形载荷大小和锻造流线分布。模拟结果表明,采用两次反挤压+终镦的方案,其成形的套管充填饱满、无折叠,各工步成形载荷大小分布合理。通过工艺实验进行验证,结果表明数值模拟结果与实验结果相一致,验证了数值模拟的准确性,可为实际生产提供指导。     

带凸缘锥形零件拉延成形工艺研究

针对带凸缘锥形零件的成形特点,根据金属薄板冲压成形原理及生产实验进行工艺计算与分析,找出该类型零件拉延成形时废品率高的原因。选用成本相对较低的08Al带凸缘锥形零件,选用液压成形设备,将压边力调整在195～260kN之间,通过在模具压边圈上加工环形槽、增加塑料布润滑等措施,将两次成形改进为一次成形,取得较好的成形效果。通过近3年的批量生产验证,对于宽凸缘中等深度锥形件,通过采取相应的措施,只要保证拉延系数或相对高度的其中一个指标符合要求,即可以有效提高该零件的产品合格率。     

纺机锭脚的冷挤压成形工艺

通过对纺机锭脚的工艺性分析，提出了可行的冷挤压成形方案，即采用多工序冷挤压和钻孔的加工方法进行锭脚生产。以此为基础，设计了冷挤压模具并进行挤压试验，结果证明了该工艺的可行性。这对纺机锭脚其他类似零件的成形工艺及其模具设计具有一定的借鉴作用。     

航空座椅锁扣缸体冷挤压工艺及模具设计

通过研究航空座椅锁扣缸体的形状特点、零件的制造难度,确定了冷挤压成形零件的工艺方案,设计并制造冷挤压模具一套,生产出合格零件。演示并分析了零件的冷挤压变形过程;记录了冷挤压过程中与不同变形程度相对应的挤压力,绘制了冷挤压过程的连续挤压力曲线;对零件挤压方向的剖面进行了金属纤维组织观察,对零件流线分布进行了分析。