无心磨床自动上下料机构设计与控制

针对传统模式中轴承滚子进行无心磨床研磨时采用人工上下料,存在的劳动强度大、加工效率低、产品表面易划伤等问题,文章结合轴承滚子的研磨加工特点,设计了加工轴承滚子的无心磨床自动上下料系统。该系统主要由自动送料机构、自动抓取机构、上下料流水线组成;该系统采用PLC作为控制器,实现了轴承滚子从送料机构上自动抓取,待磨削加工完成后再由机械手自动抓取放置在下料流水线,同时为了保证上下料过程系统运动的精确性采用SMC气缸、气爪与高精度传感器。实际应用表明,该自动上下料系统能实现轴承滚子在无心磨床上加工过程的自动化与滚子上料无接触切入式磨削,缩短了上下料时间,提高了加工效率的同时提高了滚子表面加工质量。     

基于发那科数控系统的四自由度自动上下料系统设计

为提高生产效率实现无人自动化工厂,以运动控制开发系统、数控系统、加工中心机床主体和四自由度机械手自动送料机构为开发平台,通过运动控制开发系统对四自由度机械手的搬运路径规划设计,协同数控系统及加工中心机床主体构成一个柔性制造单元,使该平台具备自动上料、自动装夹、自动加工、自动下料的功能,是传统制造业的转型升级的一个典型案例。     

一种断路保护器定位板四轴冲铆自动送料机构的设计与分析

针对断路保护器定位板自动铆轴的生产需求,设计了一种能够装配在级进模具中的销钉自动送料机构。通过分析断路保护器定位板的加工工序,获得设计自动送料机所需要的相关参数与技术要求,并拟定设计思路与方案;将自动送料机的设计分为下料机构设计和平移送料机构的设计,对两部分的结构设计进行详细说明,并阐述其工作原理;最后,将断路保护器销钉自动送料机构装配在冲铆级进模具中。实际生产表明,自动送料机构设计合理,省去了人工传送销钉的过程,避免了因人工失误而导致的次品,产品合格率提高了近12%。     

压力机生产线梁式传送机构设计

针对目前国内旧冲压生产线多为手工完成上、下料操作,介绍了一种新型的压力机生产线梁式传送机构,并阐述了该机构的工作原理及结构特点。用此梁式传送机构组成的多机连线自动搬运生产线,抓取和放置工件的工作节拍能高达15次.min-1,送料精度可达±1.5mm,可实现大型压力机间的上、下料自动化生产,为减轻工人的劳动强度,满足产品的生产,提高生产效率,提供了设备保障。     

一种用于激光切管机的机器人码垛系统设计

本文以济南铸锻所生产的FL809i数控激光切管生产线的下料机构为研究对象,设计开发了一种利用机器人实现自动码垛的系统,主要用于中等厚度矩形管材的全自动下料,具有生产效率高、码垛效果好、成本低等特点,应用前景广阔。     

基于软PLC的多位置分度式弹夹送料装置的设计

为了提高传统油封送料过程中的自动化程度,提出了一种多位置分度式弹夹送料机构,该机构实现了将油封(或类似工件)自动输送与压装到对应工位。文章重点介绍了该装置的结构、工作原理和控制系统的设计与实现,采用了基于西门子工控机IPC677的新型的软PLC控制方式代替传统PLC,实现了整个油封送料过程的自动化。该机构整个工作稳定可靠,有效地解决了传统送料方式对人力物力资源的浪费,大大提高了生产加工的效率,有效地增加了企业收入。     

多工位自动化冲模的应用

介绍了多工位自动化冲模在仪表板支架生产中的应用,通过对成形仪表板支架的模具结构进行分析,生产中采用横杆式自动送料机构、托料板与夹钳组合式的机械手实现送料,实现了自动化生产,并重点阐述了该模具的送料机构及工作原理。     

压弯卷圆半自动级进模

<正> 压弯卷圆半自动级进模具(图1)是一种深受冲压工人欢迎的级进模具,这套模具是我厂生产59型矿灯磁锁板零件用的,在改革前生产磁锁板需要四道工序(即下料,一次压弯,二次压弯,三次压弯),并且是手工送料,效率低,劳动强度大,容易发生工伤事故,革新后,增加了自动送料机构,一次下料一次压弯卷圆成形,减少了二道工序,提高生产效率5倍,并保证了工人的人     

矿用梯子梁自动焊接控制系统设计与实现

介绍了矿用梯子梁生产线自适应自动焊接单片机控制系统设计与实现。矿用梯子梁生产线主要由钢筋调直系统、送料缓存与反馈系统、自动焊接系统和剪切装置等部分组成,产品生产过程连续进行。为了解决钢带调直系统连续送料与自动焊接系统断续工作之间的矛盾,设计了送料缓存装置,通过单片机自适应控制实现了焊接生产线的连续自动运行。通过自适应自动焊接单片机控制系统,能够实现自动步进焊接,保证焊接尺寸要求,提高了生产效率。     

电池极片激光焊接半自动化生产线设计

针对手机电池的极片与电池壳体的激光焊接,设计了半自动化生产线系统,主要由自动上料组件、夹紧组件、输出镜头组件、下料机构组成,其中上料部分由储料器和推料机构组成;下料机构由推料机构、翻转机构、运动皮带组成。整个焊接生产线为半自动形式,提高了生产效率及保证了产品质量。     

汽车空调活塞加工机床的自动化改造

目前汽车活塞的加工大多采用单机数控模式。考虑活塞产品量大且品种较为固定的特点,为全面实现柔性自动化加工,在分析汽车空调活塞生产工艺流程的基础上,根据企业现有的数控设备条件,综合考虑零件加工精度、速度、可靠性等方面问题,对零件自动化上下料机构、检测与装夹机构、控制系统等进行分析,提出一种切实可行的数控机床改造方案,在保持机床原有操作习惯的基础上,大大提高产品加工效率及质量的稳定性和可靠性,改善了PXE活塞加工的自动化水平。该技术目前已在企业实现中试,具有较好的应用价值,同时可为其他企业实现"机器换人"提供很好的示范作用。     

Φ406端面铣头倒棱机自动送料机构的优化设计

双工位全自动钢管端面铣头倒棱机可同时对两个钢管进行端面加工,生产效率较高。自动送料机构是它的重要组成部分。本文运用ADAMS软件对自动送料机构进行优化设计,优化后,最大升降力减少58.3%,最大推进力减少78.4%。     

多孔钢管冲孔模设计

通过对多孔钢管的冲压工艺进行分析,设计了一副有凹模(芯棒)冲孔加工的冲孔模。介绍了模具结构特点和芯棒自动定位原理,延长了模具寿命,提高了生产效率。     

PLC控制侧窗自动冲孔模设计

采用PLC可编程控制器控制，步进电机分度，实现自动分度、自动冲孔、送料、退料的轴承保持架自动冲孔模，解决了传统的轴承保持架侧孔冲孔模机械方式分度，分度精度低，累积误差大，废品率高，冲裁速度慢，生产效率低等问题。     

全自动绕线机机械设计与运动学分析

针对环形电感生产过程中出现的生产效率低等问题,应用虚拟样机技术设计一款能够实现磁环上料、铜线上料、磁环绕线、铜线断料、成品下料、不合格铜线下料的验证平台。采用SolidWorks软件对各个部分进行三维建模、虚拟装配,再采用SolidWorks Motion插件中运动学算法对绕线机关键部件锥形轮安装座、磁环推杆上料和铜线断料进行运动学分析。结果表明：各个部分加速度为线性变化,位移与速度无突变发生,机构的运动曲线无大幅变动。整体机构在运行过程中平稳,设计合理,满足工厂对自动绕线机的需求。     

数据线壳多工位级进模设计

经过多次切边、4次普通拉深、镦R角、3次变薄拉深、冲孔和旋切落料等15个工序,在一套多工位级进模中实现了铝合金数据线壳零件的生产。采用经验值加软件仿真的方式获得拉深下料的外形尺寸。排样方案采用42 mm宽的条料,由自动送料机自动送料,42个Ф2.5 mm的导正销精定位,送料步距为32 mm。详细介绍了变薄拉深工位和旋切落料工位的结构设计,3次变薄拉深的变薄量分别为0.05,0.03和0.02 mm,变薄系数分别为0.88,0.91和0.94。为确保运动精度,模具设置了20对内导柱和内导套,且关键零件均设计成镶拼结构。通过实际生产验证,该模具生产的产品质量稳定,生产效率高。     

汽车空调出风管双色注射模设计

介绍了汽车空调出风管双色塑件的特点,分析了此类型大型汽车双色塑件注射模设计细节及要点,解决了在注塑机上生产复杂大型双色塑件的难题,提高注射成型效率和塑件品质,提供了双色塑件注射成型的新方案。     

无缝钢管生产的新工艺——金属斜连轧

金属斜连轧工艺是一种新型的无缝钢管生产工艺,能够在1台设备上实现穿孔—轧管工艺。介绍了斜连轧设备的结构,斜连轧工艺的特征、流程以及与传统轧管工艺的区别,同时介绍了利用斜连轧试验机组展开试验研究的情况。该工艺的优势在于:只需1台设备就可完成无缝钢管的穿孔和轧管,工艺流程短,生产效率高,节能环保,投资少,成本低。经试验证明:该工艺切实可行,在生产难变形金属时具有一定的竞争优势。     

铁路货车用转K2型转向架支撑座机器人焊接系统

早期的铁路货车转向架支撑座采用焊条电弧焊方法焊接,由于产品的特殊性,焊接质量和效率难以满足使用要求.通过调查和分析,确定了采用焊接机器人焊接支撑座的焊接方法.在新的焊接工艺流程基础上,通过采用自动上下料、自动装卡、自动检测和自动控制等技术,建立了基于焊接机器人的支撑座柔性焊接系统,实现了支撑座的机器人焊接,提高了产品质量和生产效率.     

散热器曲线焊缝五枪自动焊工艺

针对散热器的散热管和主流管焊缝是形状复杂的平面曲线焊缝，板薄，坡口尺寸不均匀，数量多，容易出现焊接质量问题，研制了一台自动焊设备并提出相应的自动焊接工艺。采用两轴数控系统控制五把焊枪同时沿焊缝曲线运动，并控制五台焊机同时工作，根据焊缝形状和坡口特点，在不同焊缝段采用不同的焊接规范和运动轨迹，实现了五条焊缝的同时自动焊接，保证了焊缝的质量，提高了生产效率。