连续铸挤成形技术的发展及应用

连续铸挤技术(Castex)是连续挤压技术(Conform)的进一步发展,它将液态金属连续铸造与加工合为一体,实现液态金属直接加工成形,属短流程,高效节能的先进工艺。论述了连续铸挤技术的先进性及其发展现状,介绍了连续铸挤的设备结构、工艺以及其产品。并且总结了20年来东北大学对连续铸挤理论、工艺及设备研究与开发的成果,现已成功地设计与制造了DZJ-300、350、460、500、1100型等连续铸挤机,可连续铸挤铝及其合金的管、棒、线、型材,在国内得到应用。     

有色金属连续铸挤新工艺的研究

自行设计并制造了一台连续铸挤机,对铅和铝的连续铸挤工艺进行了实验研究。测定了不同挤压比和挤压速度下的温度和力能参数。对挤压制品进行了金相分析。结果表明,设备譬构设计合理;理论计算和实验结果相符;挤压制品质量优良。     

连续铸挤技术研究现状及发展

连续铸挤技术(CASTEX)是在金属连续挤压技术(CONFORM)上进一步发展的金属成型技术。介绍了连续铸挤技术的发展历史、基本原理、工艺特点和连续铸挤装备的结构,并分析了连续铸挤过程中不同工艺参数对制品性能的影响。重点介绍了连续铸挤现阶段在实际生产中的应用,并对连续铸挤技术的发展方向做了进一步的分析。     

挤压铸造专用液压机结构探讨

一、前言 我国目前尚未生产挤压铸造(液态模锻)专用液压机,通用四柱万能液压机是推广这项新工艺的主要设备。各单位使用情况大致是:①压机未经改动,保持原有结构性能;②压机局部改装,部分适应挤铸工艺要求。显然,前一种情况无法满足挤铸工艺提出的要求,而后者亦无法克服压机固有结构带来的障碍。因此,研制一种适合挤压铸造工艺特点,性能优良,使用方便的挤压铸造专用液压机,便是推广这项先进成形工艺的必不可少的条件。     

CASTEX连续铸挤设备的开发研究

对ＣＡＳＴＥＸ连续铸挤设备的结构优化和工艺参数优化进行了开发研究。分析了连续铸挤过程诸影响因素的作用及其相互关系，并结合实际生产对连续铸挤技术的工业推广前景和经济效益进行了评述     

CASTEX扩展挤压的试验研究

连续铸挤（CASTEX）是一种先进的挤压工艺，可以将液态铝及铝合金直接挤压成型，省去了熔炼后的铸锭、铸锭再加热等工序，极大的节省了能源，而且由于变形温度较高，变形抗力较少，进一步降低了能耗，是一种短流程、低能耗的先进加工工艺。首次探讨了利用连续铸挤技术生产大尺寸型材的方法，进一步拓展了连续铸挤工艺的应用范围。     

CASTEX连续铸挤设备的开发研究

对ＣＡＳＴＥＸ连续铸挤设备的结构优化和工艺参数优化进行了开发研究。分析了连续铸挤过程诸影响因素的作用及其相互关系，并结合实际生产对连续铸挤技术的工业推广前景和经济效益进行了评述。     

连续铸挤生产铝管的研究

连续铸挤是一种先进的生产工艺,可以使液态金属直接连续成形,具有能耗低,废料少,生产效率高,产品质量好,设备投资少等许多常规挤压方法不具备的优点,但连续铸挤生产铝管要材处于试验阶段,仍有很多问题要解决。在大量试验的基础上,生产出了具有较好质量的１０６０（Ｌ２）管材,并探讨了连续铸挤法生产铝管材的工艺。     

模块挤压铸造新工艺

应用挤铸工艺制造模块具有重要的技术进步意义和经济效果.本文在论述挤压铸造机理和工艺特点的基础上,重点论述挤压铸造模块的金属型设计要点、工艺参数、挤铸成形模块的性能和质量、挤铸模块可能产生的缺陷及防止措施.     

我国挤压铸造机的现状与发展

我国现用的200多台挤压铸造设备中,90%以上使用的是经改装的通用液压机,使我国挤铸产品在品种、数量、品质的稳定性和生产效率上受到很大限制。近年,我国挤压铸造机产业有大的发展,尤其是SCH型卧式机和SCV型立式机的研发成功,在设备的使用功能、性能参数、自动化程度、产品品质稳定性及生产效率等方面都有很大提高,并已在多个行业显示出巨大的潜在市场。     

6063铝合金LSPSF流变铸棒的组织和力学性能的研究

以6063铝合金为研究对象,运用剪切低温浇注式(Low superheat pouring with shear field,LSPSF)流变工艺制备半固态铸棒,并将其挤压成型材,比较了流变铸棒和传统铸棒在组织和力学性能的差异。结果表明,流变铸棒比传统铸棒的质量明显提高,组织晶粒细小,呈近球状,分布均匀;流变铸棒挤压型材的力学性能较传统铸棒的挤压型材也有大幅度提高;在挤压过程中,流变铸棒的挤压参数较传统铸棒挤压参数也有所改善,挤压力变小,挤压速度变快,且挤压温度未有升高。     

“Conform”挤压工艺及“Castex”铸挤工艺

“Conform”就是连续挤压成形工艺,是“Continuous Extrusion Forming”的缩写。根据连续挤压成形工艺设计的挤压机称为“Conform”挤压机。该法是英国原子能管理局(UKAEA)所属的斯普林菲尔德实验室(Springfield Laboratorics)于1972年发明的,并于1976年获得工业应用。日本重友机械工业公司也生产连续挤压机。“Conform”挤压机能够将铝及铜坯料连续地挤压成“无限长”的线材、管材及各种断面的型材。可用的坯料极为广泛,既可是棒条,也可是粉状或粒状原料, 还可是切屑或废料。“Castex”系统是熔铸与挤压合二为一的系统,也就是以熔融铝为坯料的“Conform”挤压机。“Castex”铸挤系统是英国霍尔顿机器公司(HoltonMachinery Limited)与美国南方线材公司机器制造部(Southuwire MachineryDivision of Southwire Co.)合作在连续挤压机的基础上发展而成的,并于1984年投入工业生产。铸挤机能将熔融的铝直接供给连续挤压机,以挤压管、棒、型、线、带材。上述两种挤压工艺的发明及其设备的开发是有色金属挤压工艺的一大突破,它们一出现就受到冶金界的重视,迅速得到推广。到1985年末,我国已引进三台连续挤压机,即“Confom”挤压机。现在全世界约有40台。     

铜合金压气缸的热挤压工艺及模具设计

分析了高度为340mm压气缸的热挤压工艺。由于现有315t压力机无法解决一次挤压成型工艺时的脱模和挤压力问题，因此采用两次挤压成型，将1、2工序挤压凹模设计成通用型式，并又把第2工序挤压凸模设计成中空式，提高了经济效益，也给出了在小设备上干大活的一种思路。     

液态连续挤轧机

液态连续挤轧机是一种用于生产金属及合金的板、线、型、棒、管材制品及坯料的液态连续挤轧设备,本发明集液态金属的挤压和铸轧成型于一体,主要包括基体金属与添加料按比例送料、挤压、搅拌、冷却,形成半固态金属后挤压至铸轧机进行成型铸轧,最大优点是:设备重量轻,所需动力小;制品的化学成分分布均匀,晶粒均细,气针     

大口径厚壁管均匀性热挤压工艺研究

通过虚拟正交试验研究不同热挤压工艺参数对厚壁管平均晶粒尺寸、组织均匀性及最大挤压力的显著性影响规律,确定其主要影响因素;利用数值模拟分析,研究主要影响因素对挤压管晶粒尺寸及动态再结晶率的影响,制定最优工艺参数;基于最优工艺参数分别进行数值模拟和工厂试验,采集数据进行对比分析。结果表明,铸坯预热温度、挤压速度和挤压比是影响管件晶粒大小及其均匀性的主要因素,当铸坯预热温度为1200℃、挤压比为9、挤压速度为40 mm·s~(-1)时,厚壁管晶粒细小且分布均匀;数值模拟和试验结果在误差允许范围内,表明热挤压数值模拟模型可靠性高,可用于指导大口径厚壁管热挤压工艺的实际生产。     

Al-Sc合金的现状与开发前景

介绍了Al—Sc合金的发展现状及其推广应用存在的问题;展堕了它的发展前景。用连续铸挤机开发出Al—Sc合金、Al-Mg-Sc合金管、棒、型、线材的连续铸挤成形技术。     

不同压力下挤压铸造铝铜合金的组织与性能

采用挤压铸造工艺制备出一种新开发的、高强韧铝铜合金.T5热处理状态下其抗拉强度达到433 MPa,伸长率为14%.通过对该合金力学性能及其显微组织的研究表明,铸态和经T5热处理的抗拉强度和伸长率均随压力的增加而增大,在压力为50MPa时达到最大值,但在铸态下,未加压力的铸造合金其硬度高于挤压铸造的合金硬度.随挤压力增加,晶粒明显细化,二次枝晶增加,枝晶间距减小.     

枝叉管形锻件的剪—挤变形规律模拟实验研究

给出枝叉管形锻件剪－挤变形工艺的理论基础及其工艺性要求。通过物理模拟实验得出一种枝叉管形件－－截止阀体锻件的剪－挤变形关键工艺参数（即成形条件）;通过网格试验研究分析了枝叉管形件剪－挤工艺过程的金属流动情况及其变形规律;由剪－挤和镦－挤成形枝叉管形件的挤压力对比模拟实验,得出剪－挤成形过程挤压力降低规律,并验证了该工艺节能省力的特点。结果表明,利用剪－挤成形新技术可以在千吨级中型锻造设备上开发大型枝叉管形锻件的成形工艺。     

第五讲 挤压垫优化设计

第五讲挤压垫优化设计沈阳新光模具制造公司赵云路西南铝加工厂刘静安１挤压垫的结构挤压垫放在铸链和挤压轴之间，其主要作用是避免挤压轴与高温金属坯料直接接触，防止轴端面过早磨损、粘铝、包轴和变形，从而提高挤压轴的使用寿命。挤压垫的结构形式与尺寸、装备、挤压...     

挤压铸造设备的研究进展与发展趋势

挤压铸造设备是完成挤压铸造工艺的主要平台,挤压铸造设备的性能直接影响挤压铸造产品的质量.本研究针对VV型结构、HV型结构、HH型结构挤压铸造压力机介绍了挤压铸造机的关键技术和发展状况.在外围系统部分,主要介绍了挤压铸造模具和浇注系统的研究进展.随着挤压铸造工艺日趋完善和应用范围不断扩大,今后挤压铸造设备上的发展方向主要是大吨位挤压铸造机的研制、浇注系统的改进、模具温度控制这三个方面.