管件多道次缩径旋压过程的数值模拟与工艺分析

管材缩径旋压是管材加工的一种较好方法.基于DEFORM-3D有限元软件,建立了缩径旋压的有限元模型.选取优化参数,对铝合金管件缩径旋压成形过程进行了数值模拟；分析了旋压过程中等效应力、应变以及旋压力的变化规律,并对结果进行了总结.     

空调用过滤瓶数控旋压成形工艺研究

结合缩径成形和旋压过程，建立了薄壁管缩径旋压变形力的理论计算模型和旋压力的计算公式，并对旋压方式，道次压下量△及旋轮进给比f等形工艺参数对滚珠旋压成形的影响进行了试验研究。     

偏心件旋压成形数值模拟网格自适应技术的研究

为提高旋压成形数值模拟的计算效率和精度,对偏心管件缩径旋压成形数值模拟网格自适应技术进行了研究。通过有限元数值模拟软件MARC建立了偏心件三旋轮缩径旋压成形的有限元模型;基于MARC软件的UADAPBOX接口,采用箱盒准则,利用二次开发所获得的子程序来控制箱盒区域的运动,实现了成形模拟过程中的网格加密以及加密网格完全可逆等关键技术;对比了采用与未采用自适应技术的等效应变、外层网格扭转、轴向伸长量以及计算效率的变化。结果表明:采用自适应完全可逆技术可以在保证计算精度的前提下,大大缩短了计算时间,提高计算效率近3倍。     

基于ANSYS/LS-DYNA的高强度钢丝缩径旋压过程应力应变分析

旋压技术广泛应用在旋转对称类零件的加工成形中,但其在小直径实心轴类件上的应用尚未起步。本文研究对象为直径10.5 mm,抗拉强度为1 450 MPa的高强度钢丝,通过ANSYS/LSDYNA有限元分析软件,对高强度钢丝(下文中以钢丝代称)缩径过程进行计算机数值模拟,获得了成形过程中钢丝模型和接触区横截面的应力与应变的分布规律,以及钢丝表面上一单元的应力和应变分布趋势,分析了缩径成形的变形机理,并对模型结果进行了可靠性验证。可为钢丝的缩径旋压加工提供理论依据和参考。     

铝合金薄壁管缩径旋压成形缺陷及工艺分析

结合实际工艺,对铝合金薄壁管缩径旋压的缺陷进行分析,列出了缺陷的种类、产生原因以及预防措施。利用ANSYS软件对缩径旋压工艺进行了三维有限元数值模拟,有效解决了模拟中的动态边界及摩擦问题。分析了毛坯的应变场分布,典型节点外径、壁厚、轴向伸长量随时间的变化曲线,对整个成形工艺及变形机制有较好的动态认识。分析了不同工艺参数对成形质量的影响。     

单道次缩旋的壁厚变化规律研究

采用ANSYS软件对偏心类管件缩径旋压进行了三维有限元数值模拟,并对毛坯外径、壁厚分布随时间的变化规律进行了深入研究,模拟结果有助于工艺参数的优化设计.     

单道次缩旋的壁厚变化规律研究

采用ANSYS软件对偏心类管件缩径旋压进行了三维有限元数值模拟,并对毛坯外径、壁厚分布随时间的变化规律进行了深入研究,模拟结果有助于工艺参数的优化设计。     

圆筒精密缩径成形参数实验优化设计

提出了一种以薄板拉伸出的圆筒为坯料进行精密缩径生产轿车后簧座的新工艺 ,即拉伸→缩口成形 ,与传统的旋压成形比较 ,可大大降低设备投资 ,提高生产效率和产品质量 ,降低制造成本。并对圆筒精密缩径进行了变形分析和理论解析 ,采用数值模拟和实验方法研究了缩径成形参数 ,优化了工艺设计。     

球冠形薄壁封头在小减薄率工况下的失稳研究

高性能、高质量、大径厚比、轻量化大型薄壁燃料贮箱封头的整体化成形是目前我国航天制造急需解决的重大问题.通过旋压实验与有限元数字仿真相结合的方法对薄壁封头在小减薄率工况下的等壁厚旋压成形稳定性展开研究,在实验中研究了缩径旋压过程中封头法兰起皱失稳现象,并通过有限元仿真软件Marc分析了法兰起皱的演变过程.通过建立缩径位移等效模型,得出缩径位移量与法兰起皱有直接关系,即缩径量越大,法兰起皱越明显.对比仿真模型和等效模型的最大主应力矢量图,分析得出缩径会导致切向应力变化从而引起法兰起皱失稳,进一步证实了缩径是起皱失稳的主要原因.     

对轮旋压的正交试验数值模拟

为研究对轮旋压工艺参数对壁厚差及扩径量的影响,根据对轮旋压的工艺特点并结合有限元平台ANSYS软件,对筒形件旋压过程进行数值模拟,建立了三维有限元模型。采用正交试验法对对轮旋压成形工艺参数进行分析,获得了影响壁厚差和扩径量的因素主次顺序。研究结果表明,对轮旋压成形过程中,影响旋压件壁厚差因素的主次顺序为:减薄率进给比旋轮圆角半径;影响旋压件扩径量因素的主次顺序为:减薄率旋轮圆角半径进给比。     

无芯模缩径旋压力的有限元数值模拟及试验研究

文章借助商用有限元分析软件MSC.MARC,对单旋轮无芯模旋压成形过程进行了三维弹塑性有限元模拟,对旋压过程中几个关键工艺参数与变形力之间的关系进行了研究;采用电测方法测定了旋压加工过程的旋压力,分析了旋压力曲线的变化特征及不同工艺参数对旋压力的影响。结果表明,在起旋时由于旋轮与工件接触时的冲击作用,旋压力曲线出现较大波动;在圆弧与直壁过渡部位出现旋压力最大值;在终旋段,旋压力曲线平稳下降。旋压力随压下量、进给比、旋轮圆角半径的增加而增加;3个旋压分力之间存在着如下关系:径向分力>轴向分力>切向分力。模拟结果与试验结果吻合良好。     

LF6合金小锥度铝筒旋压成形实验研究

介绍了采用圆板坯旋压成形半锥角小于1°的LF6铝合金锥筒的成形试验。试验采用了平板毛坯、直筒与小锥度两套芯模、普旋加强旋的成形方案,在直筒芯模上把圆板坯加热普旋成圆筒,圆筒切底后在室温下对其强旋减薄,最后改用小锥度芯模加热普旋成小锥度筒。结果表明:确保旋前板坯的高质量,避免出现局部缺陷,控制好热旋时的加热温度是能够顺利成形的必要条件;LF6合金具有良好的旋压性能,选择合理的工艺参数,采用圆板坯可以旋压出半锥角小于1°的无缝筒。     

旋压技术现状

旋压是先进制造技术的重要组成部分,也是应用潜力很大的制造工艺方法。通过介绍旋压技术发展概况,简述旋压加工的基本特征,以及旋压产品、工艺、设备的发展水平,旨在推广应用旋压技术,促进国民经济和国防科技工业的发展。     

铸旋轮毂热旋压过程的数值模拟及工艺优化

为了优化铸旋铝合金轮毂的生产工艺,基于旋压变形的特点,建立了铸旋铝合金轮毂三旋轮热旋压复杂过程的三维有限元模型。采用所建立的有限元模型对实际的A356合金轮毂铸坯热旋压过程进行了数值模拟,对旋压载荷进行了分析,为旋压设备的选择和模具设计提供了依据;同时研究了铸坯开口角和旋轮轨迹分别对轮辋和内轮缘处应变分布的影响规律,获得了合理的开口角度和优化的旋轮轨迹。     

Ni-Cr-W-Mo合金曲母线异型件多道次热旋成形数值模拟

针对热旋成形过程中起旋断裂以及边缘开裂等零件质量问题,基于ABAQUS/Explicit平台建立了Ni-Cr-W-Mo高温合金曲母线异型件多道次热旋弹塑性有限元模型,研究了多道次热变形过程中的应力、应变规律以及缺陷形成机制,探讨了工艺参数对第2道次热旋成形过程的影响规律,最后通过实验验证了模型的可靠性。结果表明:在第1道次热旋过程中,由于应力差的存在,很容易使板材内外表面产生不均匀变形,甚至拉裂;在第2道次成形过程起始阶段(2~5 s内),等效应变增大过快,易出现材料堆积及起皱现象;此外,当旋轮圆角半径(R=10 mm)及旋轮进给比(f=1.0 mm·r~(-1))过大时,均会导致旋压件产生褶皱现象。     

Evidence of refilled chamber gas pressure enhancing cooling rate during melt spinning of a Zr_(50)Cu_(40)Al_(10) alloy

The influence of the refilled gas pressure on the glass forming behaviour of one of the best ternary glass forming alloys Zr_(50)Cu_(40)AI_(10) was studied for the melt spinning process.The amorphicity of as-quenched ribbons was characterized by X-ray diffraction(XRD) and differential scanning calorimetry(DSC).The refilled chamber atmospheric pressure is crucial to the cooling rate of melt spinning.At high vacuum,at pressure less than 0.0001 atm,fully crystalline fragments are obtained.Monolithic amorphous ribbons were only obtained at a gas pressure of 0.1 atm or higher.The extended contact length between thecribbons and the copper wheel contributes to the high cooling rate of melt spinning.Higher chamber gas pressure leads to more turbulence of liquid metal beneath the nozzle;therefore,lower pressure is preferable at practical melt spinning processes once glass forming conditions are fulfilled.     

曲面薄壁异形件旋压成形工艺研究

针对一种复杂曲面薄壁异形件的旋压加工，通过不同方案从强旋、普旋两方面做了工艺研究。从旋压件贴模、壁厚、旋压道次、裂纹等方面做了对比试验，结果表明：异形件旋压加工中普旋、强旋同时存在；未贴模状态下预成形以普旋为主效果良好，同时可减少模具工装，经济性好；本工艺方案综合应用普旋、强旋方式，降低了生产成本，提高了生产效率。     

单旋轮偏心正旋测力系统的研究与应用

针对偏心正旋的工艺特点，设计了一套间接测力装置，并对；陉向及轴向旋压力进行了动态测量，探讨了不同工艺参数对旋压力的影响规律。结果表明：偏心旋压径向旋压力远大于轴向旋压力。随着偏心量和名义压下量的增加，偏心侧径向及轴向旋压力都呈增大趋势。进给比小时，旋压力变化不明显。所得结果有助于工艺参数的优化设计。     

旋压技术基本原理的研究现状与发展趋势

本文从普通旋压和强力旋压两方面综合阐述了旋压加工技术的研究进展 ,并对其今后的研究方向与研究重点进行了探讨     

单辊法制备非晶合金中冷却速率的数值计算

以非晶合金形成过程中的传热分析为基础，计算了超导热急冷设备和铜急冷设备两种设备下非晶合金快速凝固开始后的冷却速率，并计算分析了在铜辊外表面涂镍或不锈钢后对非晶合金冷却速率的影响。结果发现，超导热急冷设备对非晶合金的快速凝固效果比铜急冷设备要好，在铜辊外表面涂镍或不锈钢后非晶合金的冷却速率在凝固开始一段时间内明显降低，其中涂不锈钢后最为明显。