成形加强筋工艺研究与模具设计

针对成形加强筋时产生起皱、翘曲、缩颈、裂纹的缺陷,进行成形加强筋的工艺分析计算,并在实际生产中进行试冲调试,经过批量生产后,总结了不同厚度、不同材料成形加强筋的最佳工艺参数.成形加强筋后,在零件不产生缩颈、裂纹的前提下,加强筋的高度h达到最大值,解决了提高零件刚度与产生裂纹的矛盾.利用成形设备油压机气垫力能够滞后于主缸压力的功能,改进模具结构,在模具结构上采用设备主缸压力压料、气垫反顶成形加强筋的新思路,解决了零件起皱、翘曲的缺陷,大大减少了校平的工作量,取得了较好的效果.     

后侧门内板锁孔附近起皱缩颈开裂的解决方法

针对汽车后侧门内板在成形过程中锁孔附近产生起皱开裂的问题,分析了起皱开裂产生的原因,起皱区域需局部增加板料成形或减少板料流动,缩颈开裂区域需局部减少板料成形或增加板料流动。采用四象限分析法,采取增大R角或拔模角度、调整废料区刺破刀、加高法兰边工艺补充、提高模具零件表面粗糙度和硬度、控制板料油膜厚度、调整气垫压力、将凹模、凸模和压边圈镀铬等措施,使起皱和缩颈开裂缺陷得到有效控制,提高模具生产稳定性。     

汽车前门铰链成形质量分析及实验研究

本文以汽车前门铰链加强件零件在成形过程中所产生的破裂、起皱问题为研究对象,通过板料成形分析软件DYNAFORM进行数值模拟.研究了不同的工艺补充和加强筋布置对零件冲压成形的影响.结果显示,采用合理工艺优化能有效地控制破裂、起皱缺陷,从而验证了新方案的合理性和可行性.通过进一步研究不同角度下的加强筋对起皱趋势的影响规律,获得了布置加强筋合理的角度值为10°,使其起皱部分的材料最小变薄率由-5.5%增为15.6%.最终按此优化的型面应用到实际冲压中,成功获得了合格产品.     

扇形加强筋结构对汽车后轮毂包成形质量的影响

以汽车后轮毂包零件在成形过程中所产生的起皱问题为研究对象,针对该零件采用传统矩形加强筋结构设计方法上存在的成形工艺缺陷,提出一种新的扇形加强筋结构。通过板料成形分析软件DYNAFORM对新结构方案进行数值模拟,结果显示采用扇形筋明显改善材料的流动方向,有效地控制起皱缺陷,从而验证了新结构方案的合理性和可行性。通过进一步研究不同高度和不同扇形角度下的扇形加强筋对起皱趋势的影响规律,获得了扇形筋合理的高度值5mm和扇形角45°,使其起皱部分的材料最小变薄率由-19.70%增为15.8%。最终按此在实际生产中获得了合格产品。     

后门外板B柱区域冲压起皱分析及优化

对于主棱线圆角半径为2.5 mm且圆角两侧曲面夹角较小的汽车后门外板,采用传统冲压工艺时,后门外板B柱区域会产生严重的起皱缺陷,无法满足外观质量要求;通过数值模拟,对零件成形过程和缺陷区域的应力状态进行分析,阐明了缺陷产生的原因,并提出优化工艺方案,消除了零件成形时的缺陷;经生产验证,该工艺可有效解决后门外板B柱区域的起皱现象,为解决类似零件的冲压缺陷提供参考。     

侧围外板门洞起皱的解决措施

针对侧围外板门洞褶皱产生的原因进行分析,通过CAE软件模拟验证零件成形工艺更改方案并在模具上实施整改,最终消除缺陷,从零件、工艺、调试等方面总结了有关门洞起皱问题的解决措施。     

乘用车地板通道零件回弹及起皱特性分析

地板通道零件是乘用车车身骨架中形面复杂的代表性零件,零件冲压成形过程中极易产生回弹与起皱从而影响到零件质量。应用CAE分析软件-Autoform对地板通道零件的板料冲压成形过程中回弹与起皱特性进行分析,得到了最佳的冲压力、冲压速度、压边力及回弹补偿等参数,确定最优工艺参数为:冲压速度5000 mm·s-1,压边力1200 k N、模具拉延筋向外移动4 mm。采用最优工艺参数进行成形工艺试验,试验结果表明,成形零件回弹变形量可以控制在-0.626~0.937 mm之间,同时解决了零件起皱缺陷,获得了质量合格的地板通道零件。     

SUV车型侧围外板冲压工艺的数值模拟分析

以某SUV车型侧围外板零件为例,采用Autoform数值模拟软件对侧围外板零件的结构特点和冲压成形工艺进行分析,重点论述了其流水槽区域、门框区域、后保搭接区域和尾灯区域的冲压成形;预测了可能出现的成形缺陷并制定了合理的冲压工艺方案。分析结果表明,侧围外板流水槽区域、门框的A柱部位、尾灯区域存在起皱现象,后门框的圆角部位和后保搭接区域存在开裂风险;采取加大开裂处的模具圆角、调整压边力和改变加强筋长度等措施,对成形工艺进行了优化。试制结果表明,采用优化后的冲压工艺可以有效预防侧围外板零件的起皱、开裂缺陷。     

基于冷冲拉模具设计的DYNAFORM模拟

基于有限元法建立的DYNAFORM用于模拟钣金成形工艺,对拉深、冲压模具的拉深过程进行数值模拟,通过观察零件图、FLD图、零件厚度变化图、零件应变图,预测成形过程中板料的裂纹、起皱、减薄、划痕、回弹、成形刚度和表面质量来获得在拉深过程中的可行性和模具设计的合理性,从而评估板料的成形性能和产生各种缺陷的原因,以及采用的预防措施,为板金成形工艺及模具设计提供技术支持。     

变截面型材拉弯成形工艺仿真与优化

根据7075铝合金变截面缘条零件的特征建立有限元仿真模型,研究变曲率型材成形过程中的各项工艺参数对零件拉弯成形时所产生的起皱和回弹等表面质量问题的影响。在等截面与变截面的不同条件下的拉弯仿真工艺参数的选择,会直接影响成形结果。加大拉紧力,可以有效解决拉弯后零件的起皱现象;在相同拉紧力下,减小型材宽度,可以避免型材断裂的问题。增加包覆角度,可以降低拉弯后零件的回弹量,也可以使零件卸载后的相对于模具的位移缩短。工艺仿真与工艺参数的优化可以解决拉弯后零件的起皱和回弹现象,并通过工艺试验对仿真后的结果进行工艺验证。     

汽车冲压件翻边缺陷的解决方案

在冲压件的生产过程中,翻边缺陷较为常见,严重影响了冲压件的品质,快速解决此类问题显得尤为重要。以一个典型的案例对汽车冲压件翻边产生的起皱现象进行了分析,详细介绍了两个不同的方案来优化零件的成形工艺、整改模具结构和现场调试的结果。通过这两个不同方案介绍了对于在不同情况下解决此类问题的选用依据,以便有效地避免产生缺陷。     

不压边冲压球、锥面零件的成形极限

<正> 一、前言 在冲压生产中加工球面或锥面零件的工艺方法有两种形式:用带压边装置的模具成形和用不带压边装置的模具成形。采用不带压边装置的成形方法具有模具简单、加工方便、不要求使用复杂的双动压力机或带气垫的压力机、成本低等优点。选取冲模的型式,主要以毛坯在冲压过程中是否起皱为主     

钛合金马鞍形薄蒙皮热压成形起皱缺陷控制

钛合金马鞍形薄蒙皮零件采用一次热压偶合成形,容易产生起皱缺陷。以某机身TC4 0.8 mm马鞍形蒙皮为研究对象,运用成形理论和力学知识,分析起皱产生的原因及规律,提出了分型面多步热压成形工艺设计和模具压边结构设计两种控制起皱的方法。研究结果表明,受冲压成形过程中金属流动不均匀与悬空区板坯平面内压应力过大的影响,马鞍形蒙皮容易发生剪应力起皱,起皱部位一般发生在马鞍侧壁区域。采用分型面多步成形可降低零件工艺难度,优化设计模具压边结构有利于控制金属的流动趋势,从而抑制悬空侧壁区材料堆积起皱。最终,通过工艺试验,试制出表面质量完好的马鞍形蒙皮零件。     

后背门内板成形工艺缺陷分析与优化

以汽车后背门内板为研究对象,根据零件形状起伏变化较大且拉深较深的特点,拟定了4道工序成形工艺方案。利用AutoForm软件对成形工艺方案进行数值模拟,分析拉深过程中零件右上角部位出现的拉裂现象、尾灯附近处存在起皱风险、法兰面有较大回弹量、局部变薄等缺陷,并提出通过加大开裂处R角半径、优化压料面及修改拉延筋减少起皱、在回弹量大的法兰面增加加强筋等措施。结果表明,优化后的后背门内板工艺方案在成形过程中无起皱、开裂缺陷,与数值模拟结果一致,验证了数值模拟分析的正确性。     

外防护板成形工艺北大核心CSCD

以外防护板为研究对象,针对冲压成形过程中产生的不规则流料、严重起皱和弧度回弹问题,应用Dynaform软件进行冲压成形过程的有限元分析。通过对比坯料直接冲压、滚弯后冲压和折弯后冲压的数据,得出了优化的成形工序和模具回弹量,完成了外防护板冲压工艺设计。结合有限元分析结果进行试验验证,得出以下结论:零件预折弯后再进行冲压成形,可以减少成形中不规则流料和严重起皱现象的发生;成形模具弧度考虑15%的回弹率可以减少零件的弧度回弹,提高成形精度。最后,通过生产经验及试验验证,发现在成形过程中增加退火工艺可以提高零件的成形精度,减少零件的起皱现象。     

半球形件模具表面摩擦特性影响的数值模拟与优化设计

采用数值模拟的方法,研究拉深模具表面不同区域摩擦特性对半球形零件成形性能的影响规律。通过改变区域摩擦系数,确定内皱、拉裂两种成形缺陷及凸缘区材料流入量的主影响区。针对起皱、拉裂两种成形缺陷,分别对区域摩擦系数进行调整优化,采用优化后的摩擦特性组合,起皱的可能性降低了5.2%,拉裂的危险性降低了13%。该文研究结果可以为模具表面的激光复合造型提供依据,从而实现模具表面微观几何织构的主动设计制造。     

汽车前隔板拉延工艺的数值模拟优化

以某车型的前隔板为研究对象,通过三维软件设计零件拉延成形工序的工艺补充面和压料面,借助有限元软件优化拉延成形工艺参数。经初步有限元分析得出零件存在拉裂缺陷,通过分析产生拉裂缺陷原因,采用点追踪法优化坯料形状,并再次进行数值模拟,得到合格的零件。采用优化的数值模拟结果来加工模具型面,实际调试模具时选用优化的坯料和成形参数,得到的实际拉延成形零件无起皱和破裂等缺陷,检测成形零件可能拉裂处的最大减薄率为0.221。实验结果表明CAE技术能够准确地预测成形缺陷,优化模具设计,缩短模具开发周期,降低成本。     

薄板件多点成形与模具成形时起皱现象的对比分析

起皱是传统冲压成形和多点成形时共有的现象,尤其在无压边成形方式下很容易发生。文章采用有限元数值模拟手段,针对两种多点成形工艺和整体模具成形过程中产生的起皱现象进行了探讨,分析了无压边成形过程中不同的成形工艺对球形件起皱的影响。文章用显式动力学算法进行了数值模拟,结果表明,采用多点模具成形工艺成形1mm厚度的板料时,曲率半径为200mm的成形件起皱明显;但在相同条件下,用多点压机成形工艺的成形件结果良好,甚至成形厚度为0.5mm,曲率半径为150mm的球形件也没有起皱;而在这两种条件下,整体模具成形都有微小的起皱发生。也就是说,多点压机成形方式比多点模具成形方式以及整体模具成形方式效果更好,缺陷少,能够得到更大的变形量。     

基于DYNAFORM的内高压成形中预成形工艺改进

对复杂形状空心构件内高压成形工艺进行了数字模拟研究。采用有限元模拟,对矩形截面空心零件弯曲部位在内高压成形过程中产生起皱、破裂等缺陷进行了分析;针对矩形截面空心件弯曲部位,提出采用椭圆截面充液预成形的方法,控制起皱、破裂缺陷的产生,成形质量较理想。并通过试验进行了验证,采用较低压力可以改善内高压成形过程中材料的分布、提高材料的成形极限、控制缺陷产生并提高产品质量。     

多孔盘冲压工艺与模具设计

多孔盘零件板料薄、冲孔数量多,需要多种工序进行冲压.根据该零件的结构特点,拟订了复合模冲压成形的工艺方案.对弹簧、橡胶、气垫压边装置工作压力的变化进行了分析.为了防止薄板件拉深起皱和破裂,采用了恒压边力机构.该装置压边力可调,工作压力不随拉深过程急剧增加,压边效果理想.该模具冲裁间隙波动允许值为0.01 mm,多凸模装...