基于机器视觉的内外径尺寸检测系统研究

文中给出了一个能在线实时检测药柱内外径尺寸的系统。该系统采用机器视觉技术,利用面阵CCD摄像机获取图像,通过数字图像处理技术,提出了一种适于在生产线上实时检测药柱平均内外径的方法。     

环形传爆药柱多点起爆数值模拟及威力测试

为了提高传爆药柱起爆钝感弹药的能力,根据冲击波汇聚技术原理设计了环形传爆药装药结构.配合环形装药的尺寸,根据小尺寸装药爆轰理论设计了4点和8点同步起爆网络.用ANSYS/LY-DYNA软件分析起爆点个数对环形传爆药柱输出波形的影响,并进行了试验验证.结果表明,利用多点同步起爆网络起爆环形传爆药柱能有效提高传爆药柱的输出威力,在保证较小同步时间偏差的情况下,增加起爆点个数有利于提高环形传爆药柱的输出.     

机器视觉检测方法在火炸药药柱外观检测系统中的应用

为解决火炸药药柱外观检测中药柱质量、检测标准不易量化、统一的问题,提出一种机器视觉检测方法 对火炸药药柱外观检测进行优化设计。根据人工视觉模式检测原理,利用图像识别技术建立系统模型,采用图像检 测的方式对长度进行检测,利用高速相机扫描的方式对外观缺陷进行检测,并通过搭建药柱图像检测模型进行实物 验证。实验结果表明：该方法对火炸药药柱外观检测是可行与有效的,有较高的实用价值。     

压装装药双向压药的模具设计

为了解决弹药装药中压装药柱的密度不均匀的问题,提出一种在单向压机上实现双向压药模具的设计方法。从单向压机压制药柱双向压药模具的总体设计方案、双向压药垫块及模体的设计方法、使用的原材料和热处理要求等出发,通过分析影响轴向压力降的各种原因,得到药柱的密度分布,并找到了取得密度均匀和平均密度大的药柱的方法。结果表明:该方法能取得密度均匀和平均密度大的药柱,解决了压装工艺中常见的问题。     

弹药包装筒密封性高效自动检测技术

为了对弹药包装筒密封性能进行检测,设计一种弹药包装筒密封性高效自动检测设备.详细阐述系统组成与功能,对弹药包装筒密封性检测从硬件结构和密封检测关键技术进行探讨,提出提高检测精度和效率的实现方法.研究结果表明:该系统检测结果准确可靠,为控制系统准确地自动检测炮弹包装筒密封性奠定了基础.     

基于MC-RSM的固体发动机药柱可靠性分析

随着人们对随机变量认识的深入和计算能力的提高,已形成了用于处理随机变量的结构可靠度设计与分析的方法与标准。针对固体火箭发动机药柱材料性能、载荷环境、几何尺寸等参数不确定性的影响,提出一种结合蒙特卡罗与响应面法计算随机载荷下固体发动机药柱可靠性的方法。通过建立固体发动机推进剂药柱的极限状态方程,采用响应平面法和蒙特卡洛模拟随机载荷和固体推进剂药柱初始强度来获取推进剂药柱的可靠度。该方法能有效地计算贮存、飞行等环境条件下固体推进剂药柱的结构可靠性。     

基于Python编程的星管组合装药结构完整性分析

为提高有限元软件ABAQUS分析星管组合药柱结构完整性的效率,本文利用Python脚本语言编程,对发动机药柱的几何模型进行了参数化的建立,分析了药柱的几何尺寸对其结构完整性的影响规律,并结合发动机的装填系数、内弹道性能等因素,对装药设计提出了一些建议。本文所设计的参数化建模方法可大大减少ABAQUS研究装药结构完整性的重复性建模工作,提高分析问题的效率。     

爆炸冲击波对主战坦克的毁伤研究

文中分析了爆炸冲击波对坦克目标的毁伤规律,提出了以剩余TNT当量等效计算主战坦克内部冲击波峰值超压的方法,根据试验确定了主战坦克的剩余TNT当量系数,建立了传递到坦克内部的冲击波峰值超压的计算公式.以B炸药药柱为例,计算了该药柱在坦克附近爆炸时在坦克内部引起的峰值超压分布,可确定常规弹药非命中爆炸时对目标内部的人员和设备造成有效毁伤的杀伤半径.     

固体推进剂装药缺陷检测新技术

为实现对推进剂装药包覆层／药柱黏接界面脱黏缺陷的检测,采用x射线切向照相技术对典型推进剂装药包覆层／药柱黏接界面脱黏或分离的面积性缺陷进行了理论分析与检测试验,提出了适宜的检测条件和检测方法;解剖结果证明,采用x射线切向照相技术的检测结果准确可靠,该检测方法能有效控制固体推进剂装药的质量。     

塑料粘结TATB药柱的膨胀规律研究

研究了塑料粘结炸药PBX-TATB药柱在热循环过程中的尺寸变化规律。探索了减小永久性长大的方法，结果表明，PBX-TATB药柱的尺寸长大主要出现在最初的几个循环中，中循环次数达到20次后基本停止长大，采用高玻璃化温度的高聚物作粘结剂可大大降低药柱的尺寸长大程度。     

基于机器视觉的枪弹钢芯自动检测系统

针对现有的手工枪弹检测技术效率低精度差且自动化程度不高的问题,提出一种采用机器视觉技术设计的枪弹钢芯检测系统。该方法从钢芯传送定位、对钢芯最佳照射、选择图像采集设备和图像处理和识别着手,对钢芯尺寸、底面缺陷、表面缺陷进行检测,经过平滑去噪和图像增强等预处理后,进行尺寸测量和缺陷识别,并通过人工复检证明了准确性。实验结果证明：相比传统的人工肉眼检测,该自动检测系统所耗费时问大幅度缩减,检测效率和检测精度均有较大提高。     

高威力、高分子粘结炸药与双锥金属药型罩药柱压制成型技术

为提高子弹战斗部破甲威力,开展了对子弹药柱采用新型高威力、高分子粘结炸药(聚黑-2炸药)与双锥金属药型罩(以下简称药型罩)整体压制成型技术研究,利用金属射流的高密度来提高子弹战斗部破甲威力。针对采用双锥金属药型罩的高分子粘结炸药药柱压制成型过程中的安全性、药柱易于膨胀等技术难点,对压药模具、压药工艺方法、技术参数、工艺设计等4个方面进行分析,并进行了工艺试验。抽样数据表明:该技术既保证了生产安全,又提高了药柱成型质量。     

Automated Test System for Bullet Steel Core Based on Machine Vision

针对现有的手工枪弹检测技术效率低精度差且自动化程度不高的问题,提出一种采用机器视觉技术设计的枪弹钢芯检测系统.该方法从钢芯传送定位、对钢芯最佳照射、选择图像采集设备和图像处理和识别着手,对钢芯尺寸、底面缺陷、表面缺陷进行检测,经过平滑去噪和图像增强等预处理后,进行尺寸测量和缺陷识别,并通过人工复检证明了准确性.实验结果证明:相比传统的人工肉眼检测,该自动检测系统所耗费时间大幅度缩减,检测效率和检测精度均有较大提高.     

图像自寻的弹药目标检测方法综述

弹载图像目标检测方法是实现图像自寻的弹药“发射后不管”、对目标进行自主打击的关键技术。弹药图像自寻的面临着成像环境恶劣,目标特性变化快,对算法体积、速度要求苛刻等问题。围绕弹载目标检测难点问题进行综述,将基于深度学习的目标检测方法区分为基于候选框、无候选框和基于transformer的方法,回顾了各类方法主要研究进展;对特征提取网络轻量化、预测特征图增强、非极大值抑制后处理算法、训练中样本均衡、模型压缩等弹载图像目标检测模型部署中的关键技术进行了梳理;对比了典型目标检测方法在ImageNet、COCO及弹载图像目标数据集上的性能,并对未来发展进行展望。     

基于通用弹药包装现状的集装必要性分析

弹药包装对弹药的保存及保障具有重要作用。我军通用弹药包装通用化、系列化、标准化程度低，包装箱尺寸序列复杂，绝大部分弹药没有实现集装。在全面考虑弹药包装现状和未来战争对弹药保障需求的基础上系统分析弹药集装的必要性，对弹药集装化保障进行研究，创建弹药保障新模式，提高弹药保障的速度和效率，开创弹药保障的新局面。     

管状药柱内外径尺寸自动检测研究

本文针对工厂现有的检测手段,提出了应用扫描仪对管状药柱端面成像,采用自适应的图像阈值分割技术对药柱端面图象进行二值化分割,运用种子填充算法计算二值化的药柱端面的面积,根据面积计算公式计算出内外径.     

面向任务的舰炮制导弹药测试性指标确定方法

针对国内目前在确定舰炮制导弹药测试性指标方面缺乏科学合理的理论和方法的问题,提出了确定舰炮制导弹药测试性指标的方法。该方法结合舰炮制导弹药结构和使用特点,在测试需求和任务划分的基础上,建立测试性指标之间的定量关系;通过权衡分析,确定了各测试性指标的范围。计算结果表明,制导弹药需要较高的战备贮存,以弥补维修能力的不足;确定适当的检测周期能很好地保证其贮存阶段稳态可用度;制导弹药在舰艇携行阶段,为满足任务成功率,有最大携行周期,在最大携行周期内进行周期检测是有必要的。     

某药柱压药工艺的改进

为解决某药柱压药工艺存在的缺陷和弊端,对其进行技术改进。根据油压机和该药柱的特征,设计适应 于自动化压药工艺需要的压药模具,将“人工加单机压药工艺”改为“自动压药工艺”,在8701 炸药特性的基础上, 增加炸药预热。实验结果表明：某药柱压药工艺经技术改进后,能实现自动化压药,有效解决该药柱“人工加单机” 压药时存在的缺陷和弊端,减轻劳动强度,提高压药生产效率和本质安全性。     

含铝炸药作功能力和JWL状态方程尺寸效应研究

为了研究含铝炸药作功能力和Jones-Wilkins-Lee(JWL)状态方程尺寸效应,进行了含铝炸药25 mm和50 mm两种药柱尺寸的圆筒试验。先采用解析求解,然后进行二维数值模拟修正,得到了含铝炸药药柱两种尺寸的JWL状态方程参数。结果表明：大尺寸的含铝炸药药柱作功能力比小尺寸强;大尺寸的含铝炸药药柱状态方程参数相比小尺寸同种炸药,A稍增大,B增大较多,C基本不变,R₁稍小,R₂增大较多,ω稍小。     

基于工业相机的微零件二维尺寸在线检测方法

针对微零件加工过程中微零件二维尺寸难以在线检测的问题,提出一种基于发光二极管背光源和工业相机的微零件二维尺寸在线检测方法。该方法由发光二极管背光源、光学镜头、支架台、工业相机及计算机组成检测系统。测量时首先对相机每个像素表示的实际尺寸进行标定,然后用检测系统获得微零件的图像,最后用快速亚像素边缘检测算法对图像进行处理,获得微零件的二维尺寸。实验表明:该方法具有较高的测量精度和较快的测量速度,能够实现微零件二维尺寸的在线检测。