某本体铸件石膏型低压铸造工艺的模拟及优化

利用FLOW-3D软件,对某本体铸件生产过程中出现的缩孔及疏松缺陷进行了模拟。模拟结果显示,在缺陷一侧增加浇口,同时对各浇冒口横截面及距离进行相应调整,缩孔及疏松缺陷消除。验证结果表明,根据模拟结果对石膏型低压铸造工艺进行优化后,试制的某本体铸件未见缩孔及疏松等铸造缺陷。     

机床底座ProCAST数值模拟及铸造工艺优化

中型灰铸铁机床底座铸造过程中,补缩不足使铸件厚大部分产生较大缩松缩孔,用Creo进行机床底座3D建模,通过3D打印制作分析模型;用ProCAST软件对充型与凝固过程进行多方案、多次有限元分析及仿真模拟.结果表明:铸件厚大部位易产生热节,冷却后产生缩松缩孔,用增加冒口与铺设冷铁等方案优化铸造工艺,使铸件自然补缩,最终实现自下而上的顺序凝固,有效避免产生较大热节,解决了铸件的缩松缩孔缺陷.     

熔铸装药过程缩孔缩松的预测及工艺优化

为研究熔铸工艺对药柱质量的影响,采用数值模拟方法预测了熔铸装药过程中药柱内缩孔、缩松的形成情况。模拟不同浇注温度下缩孔、缩松的大小,分析其形成原因,模拟弹体下部水冷+冒口弹体上部预热保温法对药柱缩孔、缩松的消除效果。结果表明:能够保证液体炸药充满药室的最低浇注温度为最佳,弹体下部水冷+冒口弹体上部预热保温法可以有效减少缩孔、缩松;当预热温度为80℃,能够完全消除药柱内的宏观缩孔、缩松缺陷。     

车门内板覆盖件成形工艺

分析某轿车车门内板的成形工艺及易产生的缺陷，制定其冲压工艺方案，并运用数值模拟软件对拉延成形进行模拟和分析，得出合理的工艺方案和参数．     

稀土对铸钢件裂纹的影响

在我厂生产条件下,在C62A火车皮用ZG230-450钢中加入稀土,对控制支承侧架的B部位裂纹有明显效果,钢中夹杂物的形态和数量都有所改善。降低钢水浇注温度对减少B部位裂纹也有效果,但不能完全消除。降低浇注温度也有个限度,过低会造成钢包底部粘钢和铸造浇不足等缺陷。加稀土后可使不出现裂纹的浇注温度提高到1580℃左右。     

铝合金连杆的液态模锻成形工艺

根据液态模锻成形工艺原理,设计铝合金连杆的液态模锻成形模具结构,并进行液态模锻成形工艺试验。对工艺试验中获得的连杆制件进行T6热处理,经宏观缺陷检查及金相观察发现,制件无缩孔缩松、无冷隔、浇不足、热处理鼓泡等铸造缺陷,组织致密并具有塑性变形特征。借助液态模锻成形工艺具备液态压力充型、压力下结晶凝固、压力补缩和固态塑性变形的特点,获得连杆制件的力学性能,平均达到σb=358 MPa、δ=5.1%,较压铸连杆分别提高47.3%和64.5%。     

基于FDM/FEM的镁合金挤压铸造温度场数值模拟

开发模拟挤压铸造凝固过程中温度场变化的有限差分/有限元计算模型,该模型包括凝固过程中的潜热释放。温度场模拟中采用交替隐式算法;应力场模拟中采用热粘弹塑性本构模型。为验证模型的正确性,对镁合金AM50A圆柱体实验件挤压铸造温度场变化过程进行模拟计算,模拟结果与实验结果基本一致。     

实型铸造铝合金工艺试验及生产应用

介绍采用实型铸造工艺技术生产轿车靠背座椅聚氨酯泡沫塑料发泡模具铸坯件（铝合金），对实型铸造铝合金所用的涂料、型砂、浇注系统及浇注温度等进行了工艺试验，并在生产中应用成功。     

前缸盖的间接挤压铸造技术研究

以SD510汽车空调压缩机前缸盖为研究对象,采用优化成分的6061、6082变形铝合金进行合金净化技术、细化技术、间接挤压铸造技术及热处理技术试验研究,并结合Procast铸造软件对间接挤压铸造的成形过程进行计算机数值模拟。结果表明:优化后的6061合金可用于间接挤压铸造;在一定压力范围内,提高间接挤压压力可相应地提高铸件的综合力学性能及内部组织的致密度;计算机数值模拟技术可有效指导间接挤压铸造工艺参数的选择。     

铸造成型局部加压补缩控制系统设计和应用实例

在现有铸造技术的基础上采用局部延时加压补缩工艺,即对进入铸造模具型腔内的接近模具热节处的液态或半固态金属在完全凝固之前,局部施加较高的机械压力,使铸件热节处的周围尽量形成补缩通道,以提高凝固过程中补缩效果,然后凝固成型,完成整个铸造过程。该工艺可有效提高铸件热节处金属组织致密度和性能,克服现有铸造技术在铸件制造中厚大部位易产生缩孔和缩松缺陷的关键问题,并可以在铸件工艺设计中省略或部分省略冒口设置,提高了金属材料的利用率。     

发动机铝铸件三维凝固过程数值模拟研究

研究了应用有限元法进行发动机铝铸件三维凝固过程的数值模拟，建立了铸件／铸型等效边界条件，提出了凝固潜热的有效处理方法。应用自己开发的铸件三维凝固过程有限元分析软件包对发动机铸件进行了凝固数值模拟计算，取得了较为满意的结果。     

铸钢件凝固过程热裂纹数值模拟及预测

根据铸钢件凝固过程三维温度场模拟和热裂纹形成的理论分析,提出了一种考虑凝固速度,补缩能力因素的热裂纹预测判据。在凝固过程温度场数值模拟的基础上,利用预测判据对实验铸件和实际铸件的热裂进行了预测,预测与实际结果吻合。     

大型薄壁精密镁合金铸件铸造技术进展

介绍了砂型、低压、压铸、消失模、离心铸造大型、薄壁、精密镁合金铸件的优势和缺点,以及这些铸造技术的最新发展情况。针对航天工业的发展指出离心铸造镁合金的研究与发展方向。     

高强度变形铝合金半连续铸锭热裂纹的控制

采用半连续铸造工艺试制的高强度变形铝合金圆铸锭,热裂纹是常见的铸造缺陷。对热裂纹的形成原因和影响因素进行分析,并根据采取的措施,制定了合理的工艺流程。结果表明,通过调整合金成分、熔炼工艺和铸造制度,减少了铸锭的热裂纹倾向。     

球铁件夹渣缺陷形成的影响因素分析

从一些主要影响因素对夹渣缺陷影响的仿真图出发 ,详细论述了各因素与球铁夹渣之间的关系。仿真表明 ,严格控制各化学成分及浇注温度可有效地消除夹渣 ,这对进一步揭示夹渣与影响因素的关系具有重要意义     

铝合金电磁低压铸造CAD/CAE技术

研究铝合金电磁低压铸造CAD] CAE技术;通过研究电磁充型压力的确定方法、加压规范设计技术、低压铸造条件下的充型速度初始条件及缩孔缩松预测方法等建立CAD/CAE模型,并进行电磁泵低压铸造过程模拟计算;研究表明在低压铸造过程中可以通过控制电极电流实现压力的精确控制,考虑压力条件下的缩孔缩松预测模拟更准确;电磁泵低压铸造充型平稳,压力控制准确,是高质量铝铸件生产先进铸造工艺方法。     

铸钢电石坩埚的消失模铸造工艺

为提高电石坩埚的使用寿命,坩埚的材质采用铸钢代替铸铁,生产工艺由消失模铸造代替砂型铸造。主要从坩埚模样制作、浇注系统确定、涂料及涂敷工艺、砂型充填和浇注等方面详细介绍制造电石坩埚的技术与方法,并分析铸型塌陷和铸件粘砂的原因及解决的措施。结果表明,用消失模铸造工艺制造铸钢电石坩埚,工艺技术简单,产品成品率高。经使用实践考核,其寿命为铸铁坩埚的1.3~1.5倍。