蚕蛹豆酱的研究

采用蚕蛹为原料，探讨了在蚕蛹予处理后，配合大豆制曲、酱醅发酵、精制等不同阶段豆酱生产蚕蛹豆酱的工艺条件，通过比较分析得到了较佳的工艺参数。     

工厂化条件下酱曲中性蛋白酶活性监控及豆酱品质分析

以豆酱制曲工艺和成品宝泉豆酱为研究对象,采用对比试验方法,分别对工厂化制曲阶段酱曲中性蛋白酶的活性、温度以及成品豆酱的食盐、水分、氨基酸态氮和总酸含量等指标进行品质分析,以期调控企业生产效率和提高产品质量。结果表明,在随机选择的3号和4号制曲池中,3号曲池酱曲蛋白酶活性最高值为1 876.9 U/g,4号制曲池酱曲蛋白酶活性最高值为1 763.2 U/g,4号曲池制曲温度总体低于企业制定的生产标准(Q/BJY 001);测定4个月的成品豆酱各指标显示,其食盐、水分、氨基酸态氮和总酸等含量的平均值分别为10.59%,59.58%,0.75%和1.65%,均符合企业生产标准。因此,在现行的宝泉豆酱生产过程中,适当地提高制曲温度适于增加豆酱曲中的蛋白酶活性,而豆酱的各项指标则符合质量要求。     

永丰辣酱人工接种双菌种制曲工艺的优化研究

我国在酱油、豆酱和甜面酱酿造生产上使用多菌种提高产量和质量的研究已有报道,但尚未有多菌种发酵生产永丰辣酱的研究.在对传统永丰辣酱的自然发酵过程进行分析的基础上,考察了辣酱生产中的主要微生物米曲霉和黑曲霉的产酶特性,并通过正交实验对两种曲霉的制曲工艺进行优化.结果表明:米曲霉采用种曲接种量0.8%,曲室相对湿度85%,制曲温度28℃,制曲时间72h时,制得生产曲的蛋白酶活力较高;黑曲霉的最佳工艺为制曲时间48h,制曲温度30℃,种曲接种量0.8%,曲室相对湿度70%,在此条件下制得生产曲的糖化酶活力较高.同时,验证实验的结果符合工艺要求.     

豆饼代替黄豆生产豆酱技术

豆酱是生产麻辣鲜的主要半成品,以黄豆为原料晒露发酵工艺制造豆酱工艺流程:黄豆→水→淘净→浸泡→蒸熟→面粉→混合→种曲→接种→制曲→大豆曲→入发酵/击→自然升温→加盐水→翻酱半年以上→豆酱→磨细→成品此工艺存在以下问题:     

传统豆酱生产的现状和发展前景

传统豆酱以其风味独特、营养丰富成为经久不衰的调味品.本文就传统豆酱生产中的微生物、制曲、原料和生产方法的发展现状和趋势进行了详细的概述.随着人们生活水平的提高和改善,消费者对酱的品质、品种有着新的需要和选择.为提高酱的质量,缩短生产周期,消除发酵过程中安全隐患,对大酱生产中重要环节如制曲、发酵等工艺过程进行改进,提高原料蛋白利用率和酱的卫生质量已经是势在必行的趋势.     

酶法制酱

酶法制豆酱、面酱工艺，利用蛋白酶及淀粉酶分解原料中的蛋白质及淀粉，能减少制曲工序，节约能源及设备，稳定产品质量。该文对酶法制酱的生产工序、设备、产品质量与传统曲法制酱进行了比较，并对产品应用加以建议。     

银杏豆酱发酵工艺条件优化

为开发具有保健功能的酱品,并提高银杏的深加工水平,对银杏豆酱的发酵工艺条件进行研究。通过单因素实验和正交试验确定银杏豆酱的最佳发酵工艺条件。实验结果表明,原料配比对银杏豆酱的感官和理化性质影响较大。优化的银杏豆酱发酵工艺条件为:黄豆:银杏粉:面粉质量比为10:3:2,制醅盐水浓度为120 g/L,45℃保温发酵30d。在此条件下生产出的银杏豆酱具有突出的银杏香气,口味纯正,感官品质较好,各项理化指标符合国家标准。     

日本酱的种类及工艺技术与中国酱的比较

最早发源于中国的日本酱经过长期发展,已逐渐演变成日本特有的产品。日本酱主要有米酱、麦酱、豆酱,从原料处理到发酵熟成都与质量特征紧密相连,制曲及其投料等决定着产品的感官特色,形成了若干与中国酱品在工艺上的重要不同;日式酱的分类取决于制曲时所用的原料种类;日式豆酱主要是以酶解方式生产的。     

影响豆渣酱油曲品质的因素及其优化

研究了在酱油曲的生产过程中,利用豆渣代替豆粕生产豆渣酱油曲的方法,并通过单因素试验和正交试验确定了优化的制曲条件:麸皮∶豆渣配比为3∶2,原料蒸煮时间为30min,制曲时间为40h和制曲温度为30℃,此条件下中性蛋白酶活性高达2286.82U/g(干曲),成曲感官品质良好。极差分析表明:原料配比对成曲中性蛋白酶活性的影响最大,其余影响因素依次是原料蒸煮时间、制曲时间和制曲温度。     

利用紫苏粕和豆粕发酵生产紫苏酱的制曲工艺研究

研究利用紫苏粕和豆粕发酵生产风味紫苏酱的制曲工艺条件。采用从自然发酵的紫苏粕中分离的菌种高大毛霉F3.06,选择接种量、制曲温度、制曲时间、相邻2次翻曲间隔时间进行单因素和正交试验。优化得到最优制曲工艺条件:高大毛霉1×10~6 cfu/mL孢子悬液的接种量为6mL/100g,制曲温度为29℃,制曲时间为54h,相邻2次翻曲间隔时间为6h。在最优工艺条件下成曲中性蛋白酶活力最高为698.3U/g,比优化前提高了17.62%。该研究为工业化发酵生产风味紫苏酱提供了制曲工艺参数。     

面粉对发酵酱油品质的影响研究

在工业化生产条件下,以面粉和小麦粉混合发酵酱油(FWSS)和纯小麦粉发酵酱油(WSS)为研究对象,通过测定其理化指标、氨基酸组成以及挥发性化合物组成,结合感官评价结果分析两类酱油风味品质差异的形成原因。结果显示：除总酸外,其他理化指标均无显著性差异;FWSS酱油中大部分氨基酸含量均高于WSS酱油,差异较大的为谷氨酸含量(FWSS=21.11%,WSS=20.35%)。挥发性化合物测定结果显示FWSS酱油挥发性化合物相对含量较高,其中酱油中常见的香气活性物质4-羟基-5-乙基-2-甲基-3(2H)-呋喃酮(HEMF,焦糖香),4-乙基愈创木酚(4-EG,烟熏香)含量差异较为明显,与感官评价结果中FWSS酱油其烟熏香味、焦糖香味更加丰富的结果一致。表明在工业生产中,加入40%的面粉替代小麦粉发酵酱油(FWSS),可明显降低酱油中总酸含量(FWSS的总酸含量为1.15 g/100 g,WSS的总酸含量为1.24 g/100 g),提高酱油的香气饱满度和滋味特征。本研究可为高盐稀态酱油的风味品质提升提供理论指导。     

蒸汽爆破花生壳对花生酱油风味的影响

为促进花生壳再利用,将其经蒸汽爆破后代替部分面粉酿造花生酱油,并采用电子鼻检测及顶空固相微萃取-气相色谱质谱联用技术（HS-SPME-GC-MS）法对5种酱油样品的风味进行分析。电子鼻结果表明,添加花生壳或蒸汽爆破花生壳会影响酱油的整体风味;GC-MS结果表明,不添加花生壳酿造的酱油（HS0）风味物质主要由酯类构成,其相对含量高达85.35%;添加花生壳的酱油（HS1、HS2）风味物质总含量只有HS0（128.40 mg/kg）的21.79%～33.59%,且酯类相对含量下降至21.95%～38.47%;添加蒸汽爆破花生壳的酱油（BS3、BS4）风味物质组成结构（酯类相对含量为46.28%～86.51%）与HS0具有一定相似性,风味物质总含量大幅度提升（分别为514.89 mg/kg、451.74 mg/kg）,远高于HS0,其中蘑菇醇、十六酸乙酯、亚油酸乙酯等香气活性物质更突出。结果表明蒸汽爆破花生壳代替部分原料可明显提升酱油风味。     

酱油酿造过程中微生物及生物酶的研究进展

酱油是以大豆或豆粕、小麦粉或麸皮为原料,依靠微生物发酵而生产的一种液态调味品。在发酵过程中,微生物对原料中的蛋白、淀粉等营养物质进行分解,此过程起主导作用的是微生物所分泌产生的生物酶。当前国产酱油采用米曲霉沪酿3.042（Aspergillus oryzae 3.042）进行发酵,利用其产生的碱性和中性蛋白酶把原料中的蛋白分解为 氨基酸和多肽,为酱油提供以鲜味为主的多种滋味,但仅以米曲霉单菌种酿造的酱油存在原料利用率低、风味相对差等问题。随着消费者对酱油品质要求的提高,学术界和生产企业正在通过微生物诱变、多菌种发酵、生物酶制剂应用等多种方式改善发酵过程中生物酶的种类和活性,以进一步提升酿造酱油的品质。该文重点综述了酱油酿造过程中的关键微生物、生物酶及其研究进展和在酱油中的应用,以期对利用微生物、生物酶制剂提升酱油品质提供理论指导。     

利用富硒双孢菇粉提升酱油有机硒含量和改善酱油风味

该研究利用临期和损伤富硒双孢菇制备富硒双孢菇粉,以其替代15%质量分数的面粉,按照高盐稀态工艺生产富硒酱油（样品酱油）。结果显示,样品酱油总硒和有机硒含量分别达到134.65和122.53 µg/kg,比对照酱油提高5.70倍和5.85倍,有机硒转化率为91.00%,符合富硒酱油标准。理化分析结果表明样品酱油总氮、氨基酸态氮和无盐固形物含量为1.72、1.03和22.56 g/100 mL,比对照酱油提高9.55%、19.77%和5.13%。此外,样品酱油蘑菇香、麦芽香、醇香和果香香气强度比对照酱油提高了5 837.17%、15.62%、20.15%和15.88%。添加富硒双孢菇粉显著提高了大曲和酱醪中蛋白酶酶活,这是富硒双孢菇粉提高酱油滋味物质含量的原因。富硒双孢菇粉中的1-辛烯-3-酮、1-辛烯-3-醇、3-辛醇和3-辛酮赋予了样品酱油蘑菇香。此外,富硒双孢菇粉促进了酱醪中产香微生物的繁殖,进而提高了样品酱油中麦芽香、醇香和果香香气强度。该研究利用临期和损伤富硒双孢菇开发了一种风味良好的富硒酱油,可为双孢菇和酱油生产企业提高产品附加值提供技术参考。     

改进后熟工艺提高酱油风味

酱醅的后熟管理是提高酱油风味的有效途径之一。通过多菌种发酵 ,延长发酵时间 ,发酵后期添加耐盐酵母菌、耐盐乳酸菌 ,利用生物反应器等方法来提高酱油的风味     

玉米蛋白粉取代部分豆粕制曲酿造酱油

以玉米蛋白粉为主,豆粕为辅,采用固态低盐发酵工艺生产酱油,以氨基酸态氮含量为考察指标,通过单因素及正交试验筛选出最佳工艺条件。当玉米蛋白粉与豆粕的质量比为4:2(g/g)、食盐水浓度为12°Bén、酱醅含水量60%、发酵温度50℃时,酿制的酱油(头油)氨基酸态氮含量为0.8375g/100mL,酱油收率326%,酱香浓郁、风味独特、品质优良。     

不同淀粉质原料对高盐稀态酱油香气品质的影响

为了研究不同淀粉质原料(面粉、麸皮)对高盐稀态酱油香气品质的影响,本文利用定量描述分析(QDA)对面粉类酱油(FSS)、麸皮类酱油(WSS)的感官特征进行分析,通过顶空-固相微萃取(HS-SPME)和液液萃取(LLE)结合气相色谱-质谱联用(GC-MS)定量对比分析了两种酱油挥发性化合物组成。FSS中酸香、土豆香、麦芽香显著性高于WSS,焦糖香、烟熏香显著性低于WSS(p0.05)。GC-MS共分离鉴定出94种挥发性化合物,其中以酸类、酮类、醛类占主要比例,HS-SPME法能萃取出较多的醛类、含硫化合物,LLE法对呋喃(酮)类、酸类化合物萃取效果较好。通过对酱油中17种关键香气活性物质定量分析以及香气活性值(OAV)的计算,有9种化合物OAV值大于20。其中3-甲基丁醛OAV值最高,HDMF、愈创木酚均有较高的OAV值,且在WSS中高于FSS,与感官分析中的焦糖香、烟熏香结果一致;FSS中2-甲基丁醛、3-甲硫基丙醛的OAV值高于WSS,与麦芽香、土豆香感官分析结果相符。     

酱油中挥发性风味物质的气相色谱-离子迁移谱分析

采用气相色谱-离子迁移谱（GC-IMS）对不同酱油样品中的风味物质进行检测,根据挥发性成分指纹图谱,利用多元统计法分析散装酱油与品牌酱油的差异和散装酱油与不同等级品牌酱油的差异。结果表明,酱油中主要的挥发性风味成分包括苯乙醛、丙醛、5-甲基-2-呋喃甲醇、2,3-丁二酮、5-甲基糠醛、乙醇、乙酸乙酯等11种化合物。散装酱油和品牌酱油的风味物质存在明显差异,正交偏最小二乘法判别分析（OPLS-DA）结果显示,大部分风味物质在散装酱油中的含量低于品牌酱油,与风味指纹图谱结果基本一致;散装酱油与不同等级的品牌酱油也能区别开。该研究结果表明气相-离子迁移谱技术为酱油风味检测技术的开发和研究提供新思路。     

13种市售原酿本味酱油品质分析

采用电子鼻、气相色谱-质谱法（GC-MS）、氨基酸分析仪对市售的13种原酿本味酱油的挥发性物质、氨基酸组成进行解析,同时结合感官评价,对应分析评判不同产品风味物质组成及差异性。结果表明:受原料和发酵工艺的影响,我国酱油产品品质差异较大。由理化指标分析可知,不同产品乙醇和总糖含量变化最为明显。乙醇、氮氧化合物及无机硫化物是造成酱油风味差异的主要物质基础。酱油游离氨基酸组成不仅对酱油鲜味特征有显著影响,同时直接或间接与糖、酸、全氮等共同影响酱油鲜、咸、甜、酸等滋味特征。综合比较认为:当样品的氨基酸态氮≥1.00 g/100 mL,全氮≥1.80 g/100 mL,糖含量≥6.0 g/100 mL,糖/酸比值在3.40~5.80,游离氨基酸含量≥60 mg/mL时,酱油风味品质最佳。本文研究结果有助于补充和完善酱油风味物质图谱、指导建立酱油品质优劣评判标准,还可以用于追溯评估生产工艺技术条件及指导实际生产。     

高盐稀态牡蛎酿造酱油的开发与品质分析

以豆粕、小麦及牡蛎酶解液为原料,采用高盐稀态发酵工艺,研发具有甜香风味的功能性牡蛎酱油,并将其与对照酱油的感官品质、氨基酸含量及风味成分进行了分析比较。结果表明,在牡蛎酶解液添加量为25%时,牡蛎酱油的氨基态氮含量达1.2 g/100 mL。牡蛎酱油较对照酱油在海鲜风味方面更为突出,同时在鲜度、香气方面以及整体评价也更佳。牡蛎酱油和对照酱油均鉴定出6种鲜味氨基酸,但牡蛎酱油的鲜味氨基酸含量（41.8%）高于对照酱油（40.5%）;牡蛎酱油中牛磺酸含量高达36.7 mg/100 g,约为对照酱油的13.6倍。牡蛎酱油的挥发性风味物质中醇类、呋喃类相对含量较高,分别为59.5%、20.7%,从而赋予其香浓而独特的风味。