三坐标对螺纹孔位置尺寸的正确测量

在生产实践中,我们发现箱体类零件的孔系中,光孔之间的位置尺寸一般都很稳定,除非粘模板和动力头出故障。而光孔与螺纹孔,螺纹孔之间的位置尺寸往往不太稳定,测量连续加工的三年零件的同一尺寸,经常出现一个零件超差,另一个零件合格的现象,测量螺纹底孔之间的位置尺寸又显示合格。这给生产部门、维修部门造成了很大的困难。     

自定心快速夹紧钻模

我厂在生产中,有大量缸套类零件需要加工,其端面边缘均布数量不等的螺孔,缸套经车削,钻攻螺孔,最后精磨内、外圆及端面而成。在加工零件端面螺孔时,由于粗车内孔留的磨削余量不同,给零件端面均布螺孔的加工带来困难,固定钻模不能使用,划线不能保证孔的均布,达不到设计要求,而且加工效率极低。为保证零件均布螺孔的加工精度,我们改进钻模结构,利用定心夹紧原理,设计图示钻模,钻模与缸套内孔配合的外径 D,按缸套内孔所留最大余量加工。     

钢球式锥孔检测工具

我厂生产的锻压机模具零件中,如图1所示具有较高尺寸精度锥孔的零件很多,为了适应不同变形工艺的需要,设计零件的名义尺寸相近,而公差各不相同,这给制造和测量带来很大的麻烦。传统的锥孔测量,采用锥度塞规的方法,这种测量方法简单,但塞规的制造较困难,且不具有通用性。为此,我们设计了一种钢球式锥孔测量检具,可以通过简单的专用工装,较准确地测量锥孔尺寸。     

钢球式锥孔检具

我厂生产的锻压机模具零件中,如图1所示,带有尺寸精度较高的锥孔的零件很多。为了适应不同的变型工艺的需要,设计的零件名义尺寸相近,而公差各不相同,这给工艺制造和测量带来很大的麻烦。传统的锥孔测量采用锥度塞规的方法,这种测量方法简单,但塞规的制造较困难,不具有通用性。为此,我们设计出了一种钢球式锥孔测量检具,可以通过简单的专用工装,准确测量锥孔尺寸。     

圆周等分孔加工简易分度装置

在加工盘类和盖类零件时,常会遇到钻削等分孔,这些等分孔大都是沿着同心圆均布,由于要与其他零件配合,因此孔的位置有一定的要求。为了保证钻孔的质量,有一定批量的产品大多采用钻模来加工这些等分孔。这样,该类零件的钻模就特别多,这就给保管和使用带来了诸多不便。特别是生产批量较小时,若采用划线钻孔,则加工质量不够稳定;若采用钻模加工,     

长轴类零件端头孔的磨削加工

本文中长轴类零件是指零件的总长度在300mm左右,零件一端有一内孔需要磨削加工,我厂生产的变速箱中有一种这类零件如图1所示。 对于这类零件端头孔的磨削加工,国外已有专用磨床和专用工装,但这类专用磨床较为专一,通用性差,夹具的结构也较复杂,给夹具的制造和更换带来较大困难,如更换不同品种的加工零件,需要将机床主轴部分全部更换。     

航空液压壳体深孔加工工艺研究

航空液压产品中的壳体类零件的主阀套孔具有大长径比的特点,该类零件材料主要是高强度铝合金,内孔加工属于比较典型的深孔加工,其尺寸公差、几何公差等要求严格,表面粗糙度值低,对加工刀具的结构有较多限制,这给零件的精加工带来很大的困难。通过研究壳体深孔加工的工艺路线安排、加工工艺参数及加工刀具选取等,经过镗削、研磨和珩磨等各种加工方式的多次试验,最终选择用铰削加工来保证壳体深孔加工精度要求,解决了十余种军工重点型号大尺寸液压壳体零件的加工瓶颈,对于同类壳体深孔加工具有借鉴意义。     

车辆传动系统中几个重要零件工艺难点的解决方案

我厂生产的叉车，其传动系统中薄壁壳体件、大尺寸环形件等零件加工难度较大。如离合器壳、飞轮壳、连接圈等。壳体件由于形状复杂，壁厚不均匀，内部呈腔形，这样给零件的定位、装夹以及零件的加工造成困难。大尺寸环形件外形尺寸大且环壁厚度较小。零件上既有起定位作用的大孔，面且环壁上还分布有多个紧固孔，特别是其中一组孔与定位大孔相交，零件加工后变形大，这样，零件的尺寸精度和形状精度很难保证。根据我们多年在生产实践中的摸索，按照不同零件总结出了不同的解决方法现介绍如下：     

左右端零件的综合检具

左右端零件的尺寸关系比较复杂,如图1所示。其左端主销孔的倾角、主销孔相对于孔端面的垂直度及主销孔与锁销孔的中心距精度要求都较高,而主销孔中心到X—X轴线的垂直距离和到右端面Z的轴向距离,因测点难以确定不能用通用量具直接测量,给检测带来困难。为确保左右端零件的质量,我们设计了如图2所示的综合检具,以完成对这些尺寸的检测。     

巧用车床镗孔

随着新材料、新技术的广泛应用 ,许多机械零件的尺寸在不断的减小 ,这同时给机械加工工艺提出了许多新的难题。如图 1所示箱体零件 ,如果图中孔径较大 ,在镗床上加工很容易达到加工要求 ,但是 ,由于该零件中的孔径较小 ,只有 0 2 2 +0 0 2　 0 ,且两个孔位于箱体两侧 ,跨距较大 ,形位公差又比较小 ,在镗床上就不可能加工出这样的孔。其主要原因是由于孔径较小 ,镗刀杆直径必须小于孔径 ,孔的跨距较大 ,镗刀杆的长度必须大于孔距 ,这样镗刀杆的钢度就不能保证零件中孔的形位公差。怎样解决这个问题呢 ?在满足零件要求的情况下 ,刀杆的直径不…     

组合高精度小孔冲裁模

蒸汽流量计是一种蒸汽计量仪表,其主要零件——夹板(见图1)材料是厚2.5mm的黄铜板(H62),夹板上有七个孔,孔精度为H7,孔位置度公差为φ0.02mm,最小孔径为φ6mm。长期以来一直是采用钻模钻孔,不但效率低,而且受人为因素影响较大,因此也常造成孔距超差,给装配及整机精度带来一定影响。由于此零件孔多,孔径较小,孔距精     

盲孔熨光工艺

图1所示盲孔零件的内孔φ30D要求精度高,光洁度▽7以上,给加工带来困难,车削精度和光洁度都达不到要求;车削后精磨,由于零件外形是六方的,二次定位使内孔偏心过大,磨量留小磨不圆,留大了浪费工时。改用压刀及熨刀在油压机上压孔,不但加工效率高内孔精度稳定在二级精度,光洁度在▽8以上。     

线切割特殊加工方法的探索

线切割主要用于加工模具、电火花的工具电极以及各种型孔、样板和成形刀具等。对于一些特殊零件需要用特殊的加工方法。本文重点介绍了斜导柱孔、上下异形和上下圆弧的过渡这3种特殊零件的特殊加工方法,以期给从事线切割加工的操作人员提供加工思路。     

降低零件长深内孔表面粗糙度的车削工艺

针对零件长深内孔表面粗糙度加工要求,在现有设备条件下,从零件装夹、零件加工时刚性控制、镗刀杆的设计等方面,提出了保证零件内孔表面粗糙度要求的措施,实现了该零件内孔的加工;通过镗刀座的设计,对镗刀杆装夹方式进一步优化,使零件内孔表面粗糙度质量得到有效提升,同时提高了该零件的加工效率。     

高精度斜孔零件的加工原理及加工方法

以斜孔零件为例,分析高精度斜孔零件的加工原理及加工方法,通过对定位基准、装夹找正方法选择等的讲述,对高精度斜孔类零件的加工过程进行了描述,并对相应解决方案的优缺点进行比较,找出加工斜孔零件的通用方法。     

快速准确找正接头类零件斜孔中心方法

正接头类零件是机械加工中常见的一类零件,加工时一般用数控加工。零件结构中斜孔较多,多是通气孔,公差要求不严,但是在加工过程中经常存在难以快速、准确定位斜孔中心的问题,特别是许多通气孔旁边有其他高精度孔,斜孔位置错位会碰伤精度高的孔,影响零件气密性,导致零件超差,甚至报废,这就严重影响了产品加工周期,对产品     

弹性芯轴

在以内孔定位的一组短套类零件的加工中,当各零件内孔实际尺寸相差较大时,用图示弹性芯轴即可将这组零件夹紧,并能保证各零件得到较高的定位精度。这比用刚性芯轴夹紧时,靠提高被加工零件内孔尺寸精度来保证较高定位精度的方法要经济得多。其夹紧过程如下:旋紧螺母2,将开口压板3向下压,在压板3还没有接触工件8之前,上导套4先将压力依次传递给下面各“O”型橡胶圈6和中间导套5,橡胶圈受压后向外胀开,并与工件内孔紧密接触,从而使各零件以芯轴7为基准定位。继续旋紧螺母2,压板接触工件,并将工件夹紧。螺钉1是用来当加工完毕后取出工件时,防止将导套也带出芯轴而设置的。     

盘类和盖类零件的通用钻模

在加工盘类和盖类零件时,常会遇到钻削等分孔的工作。这些等分孔大都是沿同心圆均布,由于要与其它零件配合,因此,孔的位置有—定的要求。为了保证钻孔质量,有—定批量数的,大多采用钻模来加工这些等分孔。这样,该类零件的钻模就特别多,这就给保管和使用带来了诸多的不便。特别是在生产批量较小时,若采用划线钻孔,则加工质量不够稳定;若采用钻模加工,则增加了模具费用,提高了生产成本。下述盘类和盖类通用的钻模,可解决上述困难。     

深孔加工难题例解

介绍了超小直径的深孔加工、异形零件的深孔加工、薄壁精密零件的深孔加工,两端孔径小中间孔径大的深孔加工方法,并例举5个加工实例,阐明零件的深孔加工工艺及该深孔与其他加工面之间的主要加工难点,解决办法及加工注意事项等。     

深孔珩磨内孔的自动测量装置

运用机电一体化技术,进行了深孔珩磨内孔的自动测量装置结构设计,分析了珩磨测量头和珩磨杆。提供一种可测量任意尺寸的、零件不用拆卸的精密深孔测量技术。深孔珩磨内孔的自动测量装置可以用来在线测量珩磨零件内孔尺寸,加工零件1次装夹,如果内孔尺寸不一致,可以采用局部珩磨加以修整,保证了零件的1次装夹就可达到尺寸要求,具有实际使用价值。