TiH_2对铁基含油轴承材料摩擦磨损性能的影响

为提高铁基含油轴承材料的力学和摩擦学性能,通过球磨含造孔剂TiH_2的铁基混合粉末,制备孔隙、性能可控的铁基含油轴承材料,利用HDM-20端面摩擦磨损试验机对其摩擦磨损性能进行评价。结果表明:在铁基含油轴承材料中添加适量的TiH_2可有效调控孔隙率,同时生成硬质相,增大材料的硬度,满足材料含油自润滑性能和力学性能要求;当TiH_2质量分数为1%时,轴承材料综合力学性能和摩擦学性能较好。     

SiC颗粒增强的钢基复合材料的快速磨损试验研究

本文以对ＳｉＣ颗粒增强的钢基复合材料在油润滑条件下的快速磨损试验进行研究,结果表明,添加ＳｉＣ硬质颗粒材料的耐磨性能得到明显提高,同时本文初步探讨了ＳｉＣ颗粒增加复合材料的耐磨机理。     

含钨-石墨镍基合金的高温摩擦学性能

用粉末冶金方法制备了含钨-石墨以及其他增强相的镍基合金材料,评价了材料在室温至700℃条件下的摩擦磨损性能.结果表明,室温条件下,热压过程中生成的硬质碳化物、石墨的润滑作用,以及合金表面的摩擦细化作用,使材料表现出良好的摩擦磨损性能;200℃和400℃条件下,舍金表面石墨的氧化分解及成膜能力不足,导致摩擦学性能下降;600℃和700℃时,高温氧化生成的氧化物及钨酸盐在摩擦面形成的固体润滑膜改善了润滑条件,摩擦因数降低,且较为稳定,磨损体积由于氧化而增大.     

含钨—石墨镍基合金的高温摩擦学性能

用粉末冶金方法制备了含钨—石墨以及其他增强相的镍基合金材料,评价了材料在室温至700℃条件下的摩擦磨损性能。结果表明,室温条件下,热压过程中生成的硬质碳化物、石墨的润滑作用,以及合金表面的摩擦细化作用,使材料表现出良好的摩擦磨损性能; 200℃和400℃条件下,合金表面石墨的氧化分解及成膜能力不足．导致摩擦学性能下降; 600℃和700℃时,高温氧化生成的氧化物及钨酸盐在摩擦面形成的固体润滑膜改善了润滑条件,摩擦因数降低,且较为稳定,磨损体积由于氧化而增大。     

玻璃纤维增强摩擦材料冲击压缩性能研究

研究了玻璃纤维增强摩擦材料的冲击压缩性能，并与铁基粉末冶金摩擦材料进行了对比；实验结果表明：玻璃纤维增强摩擦材料具有良好的抗压缩和抗冲击性，磨损率较低；且前者的压缩强度比后者高2．75倍．冲击韧性高2．1倍。微观分析发现：压缩后纤维增强材料内部结构比较稳定，断面平整；铁基材料硬质颗粒明显突起．断面凹凸明显。冲击后纤维增强材料内部出现撕裂、抽拉痕迹；铁基材料发生脆性断裂。     

滚动轴承保持器磨损对轴承失效的影响

针对滚动轴承运行特点,采用XRF技术调查和分析铜、铁及尼龙为主体材料的保持器在脂润滑条件下的磨损,研究保持器磨损与轴承滚动体磨损之间的相关性及对轴承磨损失效过程的影响,并对不同材料保持器所产生的磨损颗粒对轴承及润滑脂的影响进行初步分析和探讨。统计数据分析结果表明,不同结构或材料构成的保持器在脂润滑轴承运转过程中始终存在着一定程度的磨损,且与轴承滚动体的磨损在磨损相对数量上显著相关;高聚物尼龙保持器所形成的磨损颗粒的影响,更多地反映为保持器材料中硬质填料的机械作用,而钢制保持器因其磨损颗粒具有金属活性和催化性,磨损颗粒同时还加速润滑脂的化学氧化过程及对脂稠化剂网状结构的破坏。     

钻井液污染润滑脂对牙轮钻头轴承摩擦学性能的影响

高温或冲击载荷会引起钻井液泄漏进入复合锂基润滑脂,从而影响牙轮钻头滑动轴承润滑及摩擦磨损性能。采用MCR102旋转流变仪对含有不同质量分数钻井液的复合锂基润滑脂进行流变性测试,并采用MDW-1型摩擦磨损试验机开展牙轮钻头滑动轴承模拟工况下轴承单元摩擦学实验,研究钻井液质量分数对轴承摩擦磨损性能的影响。结果表明:钻井液的污染将降低润滑脂的黏度,改变润滑脂的流变性能;钻井液的污染总体上增大了滑动轴承单元摩擦因数及摩擦因数波动幅度,同时加大轴承的磨损,且在高转速下,润滑脂中较低含量的钻井液就会使滑动轴承单元的摩擦磨损达到最大值;钻井液中的超细碳酸钙和重晶石颗粒引起的磨粒磨损和犁沟效应,可能导致滑动轴承快速失效。     

原位合成(TiB2+Fe2B)/铁基复合材料的力学性能和耐磨性

在含0.15%~0.45%C,0.20%~0.50%Si,0.60%~1.20%Mn和0.50%~1.50%Cu的Fe-C合金中加入硼和钛,原位合成了颗粒增强铁基复合材料。借助光学显微镜、扫描电镜和X衍射分析等手段,分析了颗粒增强相和基体组成;采用冲击试验机、材料试验机和磨损试验机等测试了复合材料的力学性能和耐磨性。研究发现,铁基复合材料的原位合成增强相是TiB2和Fe2B,且以TiB2为主。热处理后,铸态时呈条块状和针状的增强相变成团球状和颗粒状,使复合材料力学性能改善,耐磨性提高,并分析了原位合成颗粒增强相改善材料性能的原因。     

SiC／钢基复合材料摩擦磨损特性研究

在ＭＭ２００型摩擦磨损试验上研究了ＳｉＣ颗粒增强的钢基粉末冶金复合材料与不含ＳｉＣ颗粒粉末冶金材料在干摩擦和油润滑条件下的摩擦磨损性能。     

三种特殊黄铜的显微组织与摩擦磨损性能研究

用MHK-500环块磨损试验机测定了三种特殊黄铜与GCr15钢在千摩擦对磨条件下的摩擦磨损性能，并用OM、SEM、TEM观察了材料组织和磨损后的表面及亚表面层形貌变化，从而研究材料的磨损机制以及材料组织与其磨损率之间的关系。结果表明：HA162合金较其它二种黄铜具有优良的耐磨性能，三种黄铜的磨损机制均以粘着磨损为主。其显微组织决定黄铜的耐磨性。β相＋弥散分布的硬质颗粒＋少量α相是理想的耐磨组织。     

铁基材料表面粘结润滑涂层摩擦学性能研究

为改善铁基粉末冶金材料的摩擦磨损性能,在其表面制备了复合粘结润滑涂层,分别在干摩擦和油润滑条件下进行摩擦磨损试验与分析,结果表明:石墨、二硫化钼两者有协同作用,复合粘结润滑涂层具有良好的润滑减摩性能,油润滑条件下,涂层以石墨含量较多者为佳,干摩擦条件下,涂层以MoS2含量较多者为佳,采用硅烷偶联剂处理后,进一步提高了复合涂层的减摩耐磨性能和承载能力.     

无油压缩机固体润滑滑动轴承的实验研究

对无油润压缩机滑动轴承进行了固体润滑处理,将优化组合的复合自润滑材料,镶嵌于滑块或压缩机的滑块内孔,并在实验台架上进行了磨损实验,选取了一种磨损性能较好自润滑材料,实验结果表明,本文设计固体润同承基本适合工程应用。     

Al2O3增强粉末冶金铜基摩擦材料摩擦磨损性能研究

为提高铜基粉末冶金摩擦材料的耐磨性及制动效果,使用粉末冶金法（PM）制备氧化铝增强铜基摩擦材料,采用布氏硬度计、扫描电子显微镜（SEM）、能量色散光谱仪（EDS）等测试手段以及摩擦磨损实验,研究氧化铝的掺杂对摩擦材料微观组织和摩擦行为的影响。结果表明：在制备的铜基摩擦材料中,氧化铝硬质颗粒在铜基体中分布均匀,由于硬质相的存在所形成位错钉扎效应对复合材料的硬度有大幅的提升,而对材料的密度有一定的消极作用。摩擦实验结果显示,氧化铝可以提高材料的摩擦因数并增强其耐磨性;且随着载荷的增大Al2O3-Cu复合材料的摩擦因数较高且稳定性较好,磨损率有明显的降低,表明氧化铝的掺杂对铜基材料有显著的增强效果。通过光学显微镜以及EDS分析得出,Cu基材料的主要磨损机制为氧化磨损和黏着磨损,而Al2O3-Cu材料的磨损机制为氧化磨损和磨粒磨损组成的混合磨损。     

我所在润滑与轴承方面三十年来的研究概况

本文就我所在润滑与轴承方面三十年来的研究情况进行了概述。在第一部分叙述了润滑材料,流体润滑、利用放射性同位素研究摩擦磨损润滑方面的情况。在第二部分叙述了滑动轴承的材料、制造工艺、结构设计及动态性能方面的研究情况。在第三部分叙述了滚动轴承的材料、热处理、保持架、制造工艺、性能检测、表面质量和润湿性等方面的研究情况。在第四部分叙述了气体轴承的结构、设计计算方法、动性能、应用和制造工艺方面的研究情况。     

Al_2O_3刀具车削NbC/Fe粉末冶金复合材料时的磨损

通过对Al2O3/(W,Ti)C陶瓷刀片车削NbC铁基粉末冶金复合材料的试验研究,探讨了刀具的主要磨损形式,分析了复合材料中增强相含量和材料密度以及切削参数等因素对刀具磨损的影响。结果表明:陶瓷刀具不会发生严重的磨粒磨损,刀具的高脆性及硬质颗粒的剧烈刮擦、冲撞引起的切削刃微崩和剥落磨损是刀具磨损的主要原因;工件材料增强相含量越高,对刀具的磨损越大;在相对密度大于90.3%的范围内,材料密度对刀具磨损的影响不太显著,当密度进一步降低时,刀具磨损率迅速下降;切削速度越高、背吃刀量越大、进给量越小,刀具磨损越快;此外,切削速度对刀具磨损的影响最显著,而进给量对刀具磨损的影响最小。     

镶嵌式复合径向滑动轴承的实验研究

对镶嵌式径向滑动轴承进行了实验研究,通过摩擦磨损实验进行了选材,提出了加工该型轴承的制造工艺,并采用台架试验测试了制得的几种镶嵌式径向滑动轴承的承载能力。结果表明：镶嵌式径向滑动轴承的承载能力比普通径向滑动轴承有较大的提高,其中镶嵌PTFE高分子材料的轴承,因PTFE材料能在其对偶件表面形成较为完全的转移膜,改善了轴承润滑性能,使轴承具有较高的承载能力。     

表面织构化磁流体滑动轴承的研究现状及进展

从磁流体滑动轴承的理论发展，影响磁流体滑动轴承性能的影响因素入手，重点阐述了磁场强度、纳米磁性颗粒和基载液对磁流体滑动轴承润滑性能的影响，并对磁流体滑动轴承的工程应用前景进行了评述；通过回顾表面织构的理论研究及减摩机理，对表面织构化滑动轴承润滑性能的研究现状进行了述评；结合表面织构和磁流体协同减摩作用的机理，指出当前表面织构化磁流体滑动轴承在润滑机理和试验研究方面存在的不足，提出后续应该重点研究表面织构和磁流体对滑动轴承的协同润滑效应，开展表面织构化磁流体滑动轴承的理论研究、数值仿真和试验测试。     

内燃机滑动轴承磨损机理及失效分析

内燃机工作条件较为复杂,特别是近年来其逐渐趋于高转速、高负荷等发展,以及人们对滑动轴承润滑机理研究不断深入,润滑设计在实践中不断完善,对内燃机滑动轴承抗磨损性、抗疲劳性提出新的要求,需开展其磨损机理分析,掌握其失效原因,采取针对性解决措施,减少滑动轴承磨损,延长其使用寿命。本文阐述轴承磨损机理基础上,分析柴油机磨损过程,最后分析内燃机滑动轴承磨损失效。     

煤矿提升机滑动轴承的磨损失效分析

运用油液分析和铁谱分析技术手段,探讨了煤矿提升机滑动轴承的磨损失效机制,分析了巴氏合金摩擦聚合物的成因、结构与形貌特征;讨论了提升机滑动轴承的润滑方式和润滑油的选择.滑动轴承巴氏合金轴承衬偶合副磨损失效的主要形式是粘着磨损,巴氏合金轴承衬产生的磨屑是以巴氏合金为载体和粘和剂的多种材料成分的微粒共存的聚合物,在对提升机滑动轴承进行润滑磨损状态监测时,要同时分析巴氏合金摩擦聚合物的尺寸及其在润滑油中的含量.     

硬质聚氨酯泡沫材料制备与成型工艺的研究进展

硬质聚氨酯泡沫材料凭借其优秀的理化性能和机械性能,广泛应用于国民生产和国防军工等多个领域,具有不可替代的重要作用。同时,随着材料成型技术的进步,又发展出一些性能增强的新型硬质聚氨酯复合材料。本文综述了硬质聚氨酯泡沫材料的原料体系、成型工艺及阻燃聚氨酯泡沫、材料增强方法的最近研究进展,详细分析了异氰酸酯、多元醇和多种纤维和粒子增强材料对硬质聚氨酯泡沫性能的增强机理及影响规律。最后,对硬质聚氨酯泡沫材料的未来研究和发展方向进行了展望。