方舱罐罩的制作工艺

最近我公司生产了一批小型保温罐车,主要由车架焊合、带保温层的不锈钢罐体焊合、方舱罐罩焊合等几大部分组成,其中罐罩焊合的加工质量直接影响着整车装配,因此它的制作成为加工的难点。生产时如果没有合理的工艺、工装,     

紧凑式辊底式连续热处理炉优化加热控制策略

以某公司辊底式连续热处理炉为研究对象,在详细分析其传热机理的基础上,建立了钢坯在炉内加热过程的数学模型,针对该炉型具有的紧凑、主要生产宽厚板、工艺复杂和混装现象严重等特点,提出了紧凑式宽厚板辊底式热处理炉连续和摆动优化加热控制策略.其中包括：钢坯运行控制策略、加热保温控制策略及其不同工艺不同规格钢坯的混装优化控制策略.运行控制策略涉及连续运行策略及摆动运行策略;加热保温控制策略涉及炉温优化设定、钢坯在炉加热保温时间设定及辊速设定;混装控制策略涉及炉温的动态叠加优化设定等.所开发的控制策略已成功地应用于某公司的辊底式连续热处理炉计算机优化控制系统中,取得了令人满意的控制效果.     

罩式退火冷轧家电板的耐腐蚀性能及腐蚀机理

采用电化学加速模拟腐蚀试验、组织观察等研究了罩式退火冷轧家电板的耐腐蚀性能及腐蚀机理,并与连续退火冷轧家电板的耐腐蚀性能进行了对比。结果表明:连续退火冷轧板的耐腐蚀性能优于罩式退火冷轧板的;罩式退火冷轧板的保温时间长、保温温度高,易产生锰、铬、硅等活性元素向其表面富集而生成颗粒状氧化物;以这些氧化物为负极、铁基体为正极构成的腐蚀微电池是罩式退火冷轧家电板表面锈蚀的根本原因。     

蒸汽管道带空气隔层保温结构传热设计计算

针对传统保温层下管道的腐蚀问题,提出了一种带空气隔层的管道保温结构,即在传统保温层与介质管道间增设一空气隔层。对带空气隔层的管道保温结构进行了详细的传热过程分析,并采用试算法,保温材料取岩棉,以350℃饱和水蒸气、管道规格DN100×6、空气隔层10mm工况为例,给出了传统保温结构和带空气隔层保温结构保温层厚度及热损失计算过程。以传统保温结构散热量为比较基准,得出保温层厚度为130mm时,带空气隔层保温结构比传统保温结构单位面积热散失量减少13.58%;最后计算对比了在相同保温层厚度情况下,饱和水蒸气在150～370℃范围内,传统保温结构与带空气隔层保温结构的单位面积热散失量,计算结果表明,在对比温度范围内,带空气隔层保温结构相对传统保温结构的节能率为12.68%～26.31%。     

钢坯拉速模糊信息粒化及钢坯定重切割的极限学习机预报

为提高钢坯定重切割精度,分析了钢坯质量与钢坯平均拉速间的关联性。建立了钢坯拉速数据的模糊信息粒化模型,将每5根钢坯的平均拉速数据变换为一个三角型模糊粒,得到模糊粒子中的3个参数：钢坯平均拉速变化的最小值vLow、均值vmid和最大值vup,降低钢坯拉速数据的复杂度,得到含不同信息的拉速数据粒化子集。建立了基于信息粒化数据的支持向量机（SVM）回归模型,以模糊粒子参数为输入向量对钢坯平均拉速进行回归预测,得到下一根钢坯的平均拉速预测值。综合考虑钢坯截面积、钢坯平均拉速、定尺长度、下一根钢坯平均拉速预测值等影响因素,建立了极限学习机（ELM）神经网络预报模型,实现了钢坯定重预报。     

柔性防火罩在控制阀门中的应用与研究

介绍了柔性防火罩的结构特点,论述了柔性防火罩在控制阀门中应用的结构型式和安装注意事项,分析了带柔性防火罩控制阀门的设计要点。     

板型仪在带钢质量检测控制中的应用

带钢板型优劣是影响产品质量的重要指标,而仪表与TDC相结合能够实现热连轧的精确检测和闭环控制;凸度仪和平直度仪能够提供精确、稳定的钢坯质量反馈数据来源,通过闭环控制,提高了板型质量;采用控制参数的自适应优化保证了控制的精度;对于钢坯板形控制有着良好的借鉴价值。     

基于拉速的钢坯重量SVM回归预测

钢坯定重切割是提高棒材轧制成材率的关键。系统分析了影响钢坯重量的因素,提出以拉速和钢坯长度作为输入特征量,建立了钢坯重量的支持向量机(SVM)回归预测模型,对钢坯重量进行预测。采集了每根钢坯的拉速、重量及长度数据组成训练样本及测试样本,试验结果表明,用拉速值和钢坯长度可以对钢坯重量进行较好的预测,提高了钢坯定重预报精度。     

交流调压调速装置吊重坠落问题的分析与改进

某年7月,山东某钢厂的出坯跨,1台吊运小钢坯的冶金桥式起重机大车边运行,吊钩边下放着钢坯,司机开始减速、停车,但吊钩及钢坯减速后并未停止,而是继续向下滑行,司机将主令控制器的操作手柄拉到上升方向,从1挡拉到了4挡,但这一操作不但未能将吊钩和钢坯提升起来,反而加快了钢坯的下降速度,致使吊钩和钢坯高速坠落地面,幸未造成人员伤亡及设备的重大损坏。     

冷轧薄板退火工艺的分段控制

为确保冷轧薄板退火后获得良好的品质,以全氢罩式退火炉为例,对退火曲线升温、保温、降温这3个阶段的控制进行了分析,并提出了预防钢板表面产生缺陷的技术措施。     

热连轧机垂直振动的建模与仿真

针对某钢厂热连轧机在轧制过程中出现的异常振动现象，采用理论分析和试验模态分析，建立了一种较全面的分析热连轧机垂直振动的动态仿真模型。通过计算机仿真并与实际结合，得出轧机异常振动是由于传感器连接杆和传感器壳体的不合理相对运动耦合的结论。最后对传感器壳体进行结构动力学修改，修改后，消除了异常振动，解决了该热连轧机的自激振动。     

四辊冷轧机辊系参数优化设计理论及其应用

四辊冷轧机结构设计中关键问题是辊系参数的确定,建立了包括轧机重要,轧制功率,辊间压力分布特性,纵向刚度,横向刚度和辊缝形状改变能力指标的多目标函数优化设计新模型,以上海宝钢（集团）益昌薄板公司1219冷轧机为例,进行了应用研究。     

多非线性弹性约束下轧机辊系振动特性

考虑四辊轧机在轧制过程中液压压下缸和平衡缸的非线性弹性约束作用,建立轧机辊系的多分段非线性动力学方程。运用平均法求解系统的频率响应方程,并采用奇异性理论分析系统的分岔行为,得到系统的转迁集以及6组不同的分岔图。以轧机实际参数为例,分析各非线性参数对系统幅频特性曲线的影响,发现系统幅频曲线在各分段处具有向高频段拐弯的特性,适当选取系统参数可有效减小这种行为的发生,这为抑制轧机辊系振动提供了理论参考。     

球磨机理论临界转速的探讨

通过对磨球在球磨机筒体内的受力分析,说明了磨球自转实质,计算出磨球上升到不同位置时的速度,推导出球磨机的理论临界转速,对实际生产中球磨机运动参数的选取具有一定的参考意义。通过对磨球的力学分析,考虑到衬板与磨球之间的相对滑动及磨球半径对磨球速度的影响,推导出了磨机的理论临界转速。     

功率谱分析在筒式钢球磨煤机内存煤量测量中的应用研究

采用Welch功率谱估计法和切比雪夫窗,分析了噪音信号与筒式钢球磨煤机内存煤量的关系,分析了球磨机噪音信号的构成,提出了特征频段搜索的方法并根据能量-时间变化曲线确定了噪音信号的特征频段,实现了对球磨机内存煤量的测量.将结果应用到磨机负荷检测仪的研制中,取得较好的效果.     

风扇磨煤机出口流量调整的分析

通过对风扇磨煤机的出口流量与磨机的出力关系的分析,指出了磨机的出口流量调整,对节约高温炉烟的能量,提高锅炉的热效应的重要性。传统风扇磨煤机的出口流量是不可调整,因此选择流量时,只能按最大出力选。由于传统风扇磨煤机风量不可调整,因此出口流量降不下来,结果造成增加了系统的一次风量;分离器的出口煤粉颗粒变粗,导致造成能源浪费。随着发电机组功率的增加,大型风扇磨煤机要求出口风量成倍增加,因此风扇磨煤机出口流量调整对于节约能源,提高磨机工作效率有着重要意义。     

VC轧机内辊型优化设计技术的开发

针对VC辊轧机在大轧制压力轧制时,套筒塌陷位移抵消VC辊油压凸度、减弱轧机的板形控制效果并引起成品带钢产生双边浪板形缺陷的问题,充分结合VC轧机的设备与工艺特点,提出了一套VC辊内辊型优化设计技术,通过对VC轧辊套筒内凸式辊型的设计,使得轧机在大轧制压力轧制时,套筒内壁与芯轴表面出现局部接触,从而将套筒的塌陷位移控制在允许的范围内,抑制了双边浪等板形缺陷的发生,提高了VC轧机的板形控制范围,进一步拓宽了VC轧机的应用领域。     

定宽压力机夹送辊液压故障的排除

在现代化的热轧板卷生产线上,通常配置有定宽压力机。定宽压力机位于一次除鳞机和R1粗轧机之间,它的作用是在粗轧机轧制前大幅减小板坯宽度,从而根据订单的要求,生产各种宽度规格的热轧板卷。本文分析了某热轧厂的定宽压力机所发生的一次较为罕见的液压系统故障,提供了一条处理液压故障的正确思路。     

轧机主传动非线性延时系统的Hopf分岔研究

针对传统轧机主传动系统模型忽略位移延时的缺点,在考虑轧辊与轧件间的非线性摩擦力、阻尼、刚度和系统延时的基础上,建立了轧机主传动非线性延时系统的数学模型。分析了系统的局部稳定性和Hopf分岔的存在性,从理论上得到了系统产生Hopf分岔的延时临界值,通过采用1150型初轧机的实验数据进行对比仿真,证明了实验系统所建模型的正确。从得到的轧机主传动位移延时反馈系统的时间历程图、相图以及分岔图,验证了时延就是一个分岔参数,当时延的取值超过临界值时,轧机主传动位移延时反馈系统产生了Hopf分岔,从而得出了从生产工艺的角度加大轧制速度可以避免延时产生的不良影响,为进一步研究、控制轧机主传动系统提供了新思路。     

热连轧机横向-垂向耦合振动研究

为了研究某热连轧机组的振动特性,根据轧制界面粘滑摩擦特性和轧辊轴承座-牌坊接触非线性,建立轧辊-轴承座有无间隙时的轧辊横-垂向模态耦合振动模型.分析表明,当系统刚度和外激励频率处于某区段时轧辊横向和垂向振动幅值均出现大幅波动的现象,轧制生产中应避开此范围;机座有间隙时,轧辊出现跳振,轧辊横向响应曲线有明显的削顶现象,辊系动力学性能变差.