张力减径过程快速仿真系统建模问题的研究

在空间解析曲面模型理论基础上,采用三维弹塑性大变形有限元方法,建立了复杂几何形体动态约束模型,解决了张力减径过程中的矩阵变换、模型转换和多机架全系统仿真的问题。     

无缝钢管张力减径有限元模拟的摩擦模型及其应用

采用在轧辊和钢管之间附加一层动态接触摩擦单元的方法,建立了钢管张力减径过程有限元模拟的摩擦模型.通过判断摩擦单元与轧辊的接触或脱离情况(不必确定摩擦力的大小和方向),利用其剪切变形来模拟轧辊与钢管接触表面的摩擦作用,实现了钢管产品张力减径过程的快速准确预报.     

锻造液压机振动特性机液联合仿真

以YA32-315锻造液压机为研究对象,基于ADAMS、AMESim和ABAQUS平台,建立了锻造液压机弹性动力学联合仿真模型,研究了卸载冲击作用下锻造液压机均载和偏载工况的振动特性,分析了锻造力、系统压力、偏载量对振动特性的影响规律,结果表明：锻造力和偏载量越大,冲击越大;偏载量相同时,Y向振动大于X向振动;系统压力对振动影响不大。振动测试实验验证了联合仿真模型的正确性。     

大型零件M锻造法及其孔洞缺陷锻合过程的数值模拟

本文针对大型锻件镦粗过程的金属变形特点,介绍了一种能够缩小锻件难变形区的"M形板"镦粗方法--M锻造法,并利用大型商用有限元软件Deform 3D建立了M锻造法镦粗过程的刚塑性有限元模型,对锻件内部孔洞锻合过程进行数值模拟,结果表明锻件内部应力状态良好,并能有效锻合锻件心部及难变形区域内孔洞型缺陷.     

张力减径过程组元建模技术及有限元模拟

根据张力减径过程的变形特点，提出了全过程仿真的组元建模技术，建立了张力减径过程的组元模型，并利用三维弹塑性大变形有限元程序模拟了典型的钢管轧制过程，结果与试验数据吻合。     

张力对PQF连轧成形过程的影响机制

 基于PQF限动芯棒连轧孔型及工艺特点,建立PQF连轧全过程三维非线性有限元模型,预报了荒管的尺寸形状和力学性能参数,对比某厂现场数据,两者吻合良好。分析PQF连轧过程中张力的形成机制,研究张力对金属流变规律、中性曲线分布、钢管截面尺寸、设备力能参数等的影响规律,为PQF连轧工艺设定优化和产品质量控制提供理论指导。     

环形件立弯成形过程的理论与实验研究

针对环形件立弯冷成形过程中的断面形状问题开展了理论与实验研究,采用三维弹塑性有限元法研究了金属在变形过程中的三维流动,分析了立弯成形中性面偏移对环形件厚度变化的影响,并对成形过程进行了计算机模拟,模拟结果对冷弯环形件生产具有指导作用。     

张力减径过程管形预测的分组有限元模型

针对无缝钢管张力减径产品的管形问题,将张力减径过程分为机架内的轧制变形和机架间的网格再生过程,在有限元软件Marc平台上,建立了管形预测的分组有限元模型,进行三维热力耦合有限元模拟研究。结合某厂产品的轧制工艺,进行了管形模拟分析,并与实测数据进行对比,验证模型的可靠性。该模型为提高产品质量、指导工艺设计提供了研究手段。     

复合管拉拔过程的计算机仿真

采用弹塑性大变形有限元法建立了复合管的拉拔模型,并对整个拉拔过程进行了仿真。研究各种工艺参数对复合管拉拔拔制力的影响,计算结果与实验数据十分吻合。     

等强度等级抽油杆应力和变形分析及几何参数计算

针对多级抽油杆的抽油机实际工况下地运动情况及受力状态，推导出多级抽油杆拉伸变形及就计算公式，在此基础上推导出满足强度相等条件的各级杆径，杆长，最大载荷及抽油机合理冲程的计算公式，并编出相应电算公式，给出实例电算数据和分析结果，这些结果是正确的进行抽油机的动力分析和确定合理的泵长，泵径等具有十分重要的意义。