金属层状材料的复合技术及其新进展

综述了国内外生产金属层状材料的复合技术及其优缺点,介绍了几种高效、低耗、短流程的制备金属层状材料的新技术,分析了金属层状材料复合技术的发展趋势。     

金属层状材料的复合技术及其新进展

综述了国内外生产金属层状材料的复合技术及其优缺点,介绍了几种高效、低耗、短流程的制备金属层状材料的新技术,分析了金属层状材料复合技术的发展趋势.     

稀土铝合金半固态坯料制备的研究

研究了稀土对铝合金微观组织的影响以及制备半同态坯料的工艺.实验表明,加入稀土细化了铝合金晶粒组织.采用斜坡液相线法可制备性能优良的半固态坯料,其重熔组织为细小均匀的等轴球状晶,触变性能较好,重熔工艺简单.研究表明,稀土铝硅合金具有优良的半同态性能和较大的应用价值.     

镁合金塑性成形性能实验与数值模拟研究

对ME20M镁合金板料进行了热拉深成形性能实验与数值模拟.研究表明,ME20M镁板热拉深成形极限高度随实验参数的不同而不同,其塑性成形性能随温度的升高明显改善;数值模拟可以很好地预测不同实验参数下镁合金板料热拉深成形极限的高度.对热拉深成形件传力区部位进行金相实验得知,合理控制热拉深实验参数能保证镁合金塑性成形件微观组织,进而保证成形件质量.     

树脂砂型低压铸造紫铜结晶器工艺研究

研究了紫铜结晶器砂型低压铸造工艺,重点从砂芯设计、紫铜熔炼等方面进行了探讨。采用酚醛树脂为粘结剂的型砂,砂芯含水量为8%,湿态透气性>70Pa,湿压强度为0.02~0.03MPa,干拉强度为0.1~0.2MPa,型芯烘干,最高炉温为180~200℃;采用中频感应电炉熔炼,Cu温在1200~1220℃,可脱氧浇注。磷铜脱氧加入量<0.05%,并采用真空除气。     

S形件成形工艺参数优化及实验研究

通过ParaMesh和网格模型转换接口程序建立了S形件成形的参数化有限元模型并进行参数化有限元分析(PFEA).把人工神经网络(ANN)和遗传算法(GA)相结合进行工艺优化设计,研究了S形件翻边成形中的工艺参数优化.然后利用优化的结果值进行验算并与实验结果进行对比,获得了良好的结果,表明基于PFEA、ANN和GA进行成形工艺参数优化,不仅可行而且实用.     

CAD/CAE集成中的有限元模型转换之研究

从研究CAD/CAE的集成出发,简要介绍了几何模型转换的几种方法,并分析了其不足,提出采用有限元模型转换代替几何模型转换.详细阐述了有限元模型转换相对于几何模型转换的优势,以及其实现方法和途径.通过自行编制的模型转换接口程序,成功地实现了有限元模型从CAD系统到CAE系统的方便快捷的"零失真"转换.     

稀土Ce对Al-5Mg组织和力学性能的影响

通过显微组织分析、力学实验和XRD分析,研究了稀土Ce对Al-5Mg合金的显微组织、凝固区间和力学性能。结果表明,加入稀土Ce拓宽了合金凝固区间,加入量1.5wt%时两相区间稳定在639~592℃;合金加入Ce,有明显变质细化作用;合金析出强化相Al4Ce,提高了该合金的室温和高温拉伸强度。     

Ce对A14.5Cu合金流动性和热裂倾向的影响

研究加入稀土Ce对A14.5Cu合金流动性、凝固收缩、微观组织和热裂倾向的影响.结果表明,适量稀土ce的加入,降低金属液的黏度,提高合金流动性,减少金属在凝固过程中的收缩,抑制合金枝晶化的趋势,改善铸造合金的微观组织,净化合金,提高合金的导热率,明显地减少合金的热裂倾向.稀土Ce加入量为4%时,A14.5Cu合金流动性最佳、凝固收缩量最小、合金晶粒组织细化圆整,同时其热裂倾向最小.     

粉体致密化制备铁基泡沫

采用了粉体致密化（PCF）工艺制备铁基泡沫,研究了各工艺参数的影响规律,得出了实验条件下的优化工艺参数配置,即发泡剂含量0.4～0.5wt%、冷压压力范围1020～1720MPa、发泡温度1330℃、加热速度15℃/min、保温时间2～2.5min。并对孔隙率为53%的铁基泡沫样品进行了压缩性能测试,得到其最大压缩屈服强度约为110MPa,展示了比泡沫铝更加优越的抗压缩、能量吸收性能。这些研究结果对铁基泡沫的研究与开发提供了参考。