X形圆管斜插板节点轴压性能试验研究

对10个X形圆管斜插板节点试件在插板轴压力作用下的承载性能进行单调加载试验研究。以插板厚度和插板平面与圆管轴线平面之间夹角为变化参数进行节点轴压性能试验,研究了X形圆管斜插板节点在插板轴压力作用下的破坏模式,分析了荷载-端板位移曲线,节点区域应变强度分布,以及插板相对厚度（插板与圆管厚度比值）、插板平面与管轴线之间夹角对节点轴向承载力和延性的影响。试验结果表明：当插板相对厚度较小时（取值为0.89）,夹角基本不影响圆管斜插板节点的承载力;插板相对厚度较大时（取值为1.33）,随着夹角增大圆管斜插板节点的轴压承载力呈逐渐增大的趋势;随着插板相对厚度的增大,轴压承载力增大;薄插板（插板厚度为4 mm）节点试件的大多数测点保持弹性;而厚插板（插板厚度为6 mm）节点试件的大多数测点进入塑性状态;插板相对比较薄的情况下,IIW规范的计算值偏于不安全;插板相对较厚时,IIW规范计算结果偏于安全。     

不锈钢圆管受弯构件试验研究现状及规范对比分析

为了研究不锈钢圆管受弯构件的承载能力,进行了国外3本不锈钢结构技术规范的对比,包括:欧洲不锈钢规范(EN1993-1-4:2006)、美国冷成型不锈钢设计规范(SEI/ASCE 8-02)、澳大利亚/新西兰不锈钢设计规范(AS/NZS 4673-2001),同时简要地介绍了5本国外相关钢结构设计规范中圆管受弯承载力的设计方法;搜集了国内外学者进行的11根不锈钢圆管构件的受弯试验数据,其中包括4根奥氏体304圆管、3根奥氏体316L圆管和4根双相体2205圆管构件;采用国内外相关的8本规范中圆管受弯承载力设计公式对搜集到的试验数据进行了计算,结果表明:总体上采用各规范计算得到的圆管抗弯承载力均偏于保守,其中美国钢结构设计规范(ANSI/AISC 360-05)的计算结果与试验数据吻合最好。为我国《不锈钢结构设计规范》中圆管抗弯承载力的设计给出建议。     

某异型空间钢结构设计

结合具体工程的设计实践,着重分析了异型钢构件的节点设计,包括圆管节点,异型H钢与圆管连接节点等,介绍了格栅节点设计,通过合理的分析设计,使整体结构受力合理、安全,施工方便。     

节点焊缝缺陷引起的空间圆管桁架的失效模式分析

空间圆钢管桁架结构造型新颖,节点构造简洁。实际工程中,个别管节点存在漏焊、焊瘤、裂纹等施工质量缺陷,结合具体实例主要分析节点焊缝缺陷引起的空间圆管桁架的失效模式,并提出相应的构造预防处理措施,从而确保圆钢管空间桁架结构的安全可靠性。     

旋转喷淋及其圆轴喷嘴密封结构的改进

旋转喷淋是目前最先进的喷淋方式，本文对其工作原理与喷嘴密封泄漏结构改进展开叙述。     

3D多层圆管预制件的织制

3D多层圆管既可应用于产业用纺织品,又能以毛织物等形式作为民用.按管状织物的织造原理,从内到外织造内外层互相嵌套的3D多层圆管,织造时采用垂纱先行接结多层管,可以提高型材本身的牢度与减少树脂用量.以具有垂纱接结的3层圆管为例,详细介绍了内、中、外各层的织造顺序及垂纱的交织规律,概括总结了多层圆管织造的要点.     

水平管内水蒸汽冷凝换热特性的数值模拟

对水蒸汽在内径为8 mm的水平圆管内,不同管壁温度、蒸汽流速、压力和入口过热度下的冷凝过程,采用通用CFD软件Fluent 13.0中的Mixture模型,结合UDF编程对水平管内冷凝物理模型进行数值模拟。通过分析相应的冷凝液分布云图、体积分数和局部换热系数的变化曲线,得出蒸汽在水平管内冷凝换热系数与壁温、蒸汽流速、压力和入口过热度的变化规律。并将模拟结果与实验测试结果进行了对比,得出模拟结果比计算值偏高约30%。     

模具专利

<正>专利名称:圆管冲压模具专利申请号:CN200920004658.4公开号:CN201376044申请日:2009-02-11公开日:2010-01-06申请人:张艳辉本实用新型公开了一种圆管冲压模具,为解决现今加工圆管不便于用冲压机床完成冲孔过程而发明,本实用新型的冲压模具,包括与圆管内体积相吻合的圆形模具和设置在圆形模具一端为一体的     

圆管异形孔冲裁工艺设计及有限元模拟

为了提高圆管壁部多异形孔冲裁的工作效率和优化冲裁断面质量,采用对冲工艺,设计出了双斜楔式对冲冲孔模和4种不同形式的凸模对圆管进行冲裁。利用Deform软件,对不同冲头形式下圆管异形孔的冲裁过程进行数值模拟,得到了单冲过程和对冲过程下圆管的受力情况,并对比分析了不同冲头形式下冲孔的断面形貌及载荷-行程曲线。结果表明,对冲工艺在提高工作效率的同时可使管件在冲裁时受力更加稳定;基于各种冲头形式下冲裁变形机理的不同,使用凹面凸模可提高断面质量,缩短模具行程;使用尖凸模可减小冲裁力,延长模具寿命。     

薄壁圆管的减薄工艺

介绍了薄壁圆管塑性减薄的几种方法 ,通过比较 ,决定采用拉管工艺 ,并介绍了拉管减薄模具的结构及使用模具对铝合金管进行减薄的试验结果。