石钢50 t电弧炉炼钢炉料结构对电耗的影响

用铁钢比描述二元炉料结构，通过SPSS统计软件对石钢50t电弧炉1249炉的两批炉料结构以及废钢铁水、吨钢电耗等进行了统计学分析。用回归分析法进一步得吨钢电耗(SEC)和铁钢比(ISP)之间定量关系，第1批SEC=402e^0.59ISP，第2批SEC=327e^0.49ISP。结果表明，随炉料铁钢比由0．56增加至1．11时，吨钢电耗下降53kWh/t。     

低硅冷轧电机钢小板坯连铸工业实验

介绍了低硅冷轧电机钢小板坯连铸的工业实验.实验过程中,按工艺变化对连铸中间包和结晶器流场进行数值模拟.在工业生产流程中进行了三炉120t钢水连浇实验,0.50×480mm小板坯表面质量、内部质量良好,顺利通过热轧、冷轧工序.成品钢带性能的电磁性能和力学性能符合国家相关标准要求.     

Φ210～310 mm圆坯连铸机的技术改造

通过优化中间包参数，采用带顶缘的冲击碗与单坝组合的控流装置；全板簧谐振式结晶器振动机构；增加一套外置式结晶器电磁搅拌装置，改善二冷工艺等措施，提高了钢水的洁净度、圆铸坯表面质量和铸坯中等轴晶比例，改善了铸坯组织。技术改造后，天津钢管公司连铸Φ210-310mm圆坯的年产量由60万t提高到90万t，铸坯的综合合格率为99．66％。     

充填速度与浇口对半固态AlSi7Mg合金成形过程的影响

确定半固态触变成形的边界条件,在半固态表观粘度耦合于流场的动量方程上,建立半固态AlSi7Mg充型过程的计算模型.对不同充填速度、浇口形状以及浇口设置位置下半固态成形过程进行模拟分析.结果表明:半固态合金的充填速度对流态及成形质量具有明显影响,与压铸相比,半固态浇口形状、设置位置等因素对充填流态影响相对较小,所以半固态工艺设计较为灵活.半固态压铸机的充填流量及充填压力取决于浇口面积、充填速度以及合金种类.充填速度决定半固态浆料流动形态,进而影响半固态制件的成形质量.     

板坯连铸浸入式水口水模型研究

通过水模型模拟研究,得出了太钢1030×160mm立式板坯连铸机不同拉速时的浸入式水口结构和浸入深度。结果表明,随着拉速的降低,水口的上倾角大小和浸入深度应逐渐减小。     

AOD冶炼不锈钢工艺模型的研究

以45t AOD-L冶炼304不锈钢的实际生产数据为依据,根据系统模化、质量、能量守恒及热力学原理,建立了AOD冶炼奥氏体不锈钢的工艺模型(AOD M&H),包含操作、化学反应、冶金计量和热化学计量4个层次,共涉及469个变量。使用该模型进行模拟,由139项输入变量,包括各物料的用量、成分和温度,可方便地求出39项输出变量,如钢液成分、温度等。应用结果表明,冶炼过程中各阶段的钢液碳含量与温度的预报值和实测值的相对误差≤11.1%。     

Zn在FetO-CaO-SiO2-Al2O3渣系中的挥发行为

研究Zn在含Cl的FetO-CaO-SiO2-Al2O3渣系中的挥发行为,包括挥发气体种类、挥发率以及各因子如温度、渣成分、添加剂等的影响。应用吉布斯自由能最小化原则,热力学计算显示在本实验温度条件下,样品90%渣＋10%ZnO＋CaCl2中的挥发气体为金属Zn、ZnCl2及FeCl2。实验结果表明,金属Zn及FeCl2气体挥发量随温度增加而增加,而ZnCl2气体量却随之降低。反应初期,样品挥发速度很快,10 min后基本趋于稳定,ZnCl2主要形成于样品升温期间（室温至实验温度1 190℃）,恒温期间,生成的ZnCl2与FeO反应生成FeCl2气体及ZnO,后者又被FeO还原成金属Zn气体。渣成分中,FeO含量和二元碱度CaO/SiO2对Zn的挥发气体种类及挥发率有重要影响。添加还原剂如C粉可显著提高Zn的挥发率。     

电弧炉炼钢高效化的能耗状况分析

 研究了国内现代电弧炉炼钢高效化的电能消耗和能量消耗的状况。研究中选取了3家有代表性的特钢生产企业,2个对比年度的电弧炉炼钢及其前后步5个工序的原料和介质消耗数据约12000个,计算烧结、高炉炼铁、直接还原铁、炼钢、轧钢5个工序的电耗和能耗值,还定义了这5个工序的电耗、能耗加权值为全流程的电耗、能耗值。结果表明,近年来国内电弧炉炼钢炉料结构增加热铁水后,虽然生产效率提高,并且炼钢工序吨坯电耗、能耗和全流程吨坯电耗均有明显降低,但全流程吨坯能耗却大幅度上升。     

60t 电弧炉高效化生产的研究

通过优化炉料结构-采用铁水热装技术;集束氧枪技术强化供氧;疏通物流-强化二次精炼和增加连铸生产能力,使1台60t AC炉和1台60t DC炉的年生产率由改造前25.45万t增至87.34万t,冶炼周期由107 min/炉降至71 min/炉,电耗由547 kWh/t降至213 kWh/t,变压器利用系数由3142 t/(MVA·a)增至10783 t/(MVA·a)。探索出适合大冶特钢实际生产的冶炼工艺,取得了良好的经济技术效果。     

26CrMo4V钢高抗挤套管内折叠的分析和改进工艺措施

26CrMo4V钢(%:0.26C、0.95Cr、0.16Mo、0.07V)Φ245 mm×12 mm套管内壁凸包折叠的分析表明,该缺陷有沿套管内壁同侧随机分布的规律性,凸包内存在Si、Mn、Fe复合氧化层。认为在穿孔时,连铸坯中的偏心缩孔内壁形成的稳定氧化层阻止缩孔内壁界面的"焊合",在剪切-拉伸应变的作用下,形成内折叠缺陷。通过低过热度、弱二冷和控制拉坯速度等工艺措施,使内折报废率从15.43%降至5.95%。